软硬模辊式冲压模具设计及工艺优化

软硬模辊式冲压模具解决了传统钢质模辊冲装置存在的干涉问题,但在实际使用中仍存在诸多缺陷,如:上下辊的易调节操纵性差、板料冲裁加工变形大等。结合冲压模具的实际应用情况,对软硬模辊式冲压模具进行了结构改进和冲头优化设计。优化调整了下辊高度的楔形机构,保证冲压时的重叠量且更容易实现上下辊的水平度;将辊式冲压机上的平刃口圆柱冲头改为中空内斜刃冲头,减小了冲压后产生的塌陷深度,提高了板料的平整度。经计算仿真和实验验证,表明本文所提出的优化方案切实可行,能够有效提高冲压质量。     

一种冲压复合模具

一种冲压复合模具,下模主要是由下模座、拉深凸模、落料凹模、导柱、侧滑柱、复位弹簧、侧凸模、压料器组成,其中拉深凸模、落料凹模分别安装在下模座上的中心部位,导柱直接安装在下模座上,侧滑柱安装在落料凹模里,拉深凸模的上端面低于落料凹模的上端面,两个端面之间的垂直距离约等于被加工坯料的厚度;上模主要由大弹簧、斜楔、顶出器、模柄、打杆、垫板、上模座、凸凹模、弹性卸料板、导套组成,其中导套直接安装在上模座上,斜楔安装在上模座侧边,打杆安装在模柄里,顶出器安装在凸凹模里,上模通过导套和导柱与下模合模。     

一种冲压复合模具

一种冲压复合模具,下模主要是由下模座、拉深凸模、落料凹模、导柱、侧滑柱、复位弹簧、侧冲头、压料器组成,其中拉深凸模、落料凹模分别安装在下模座上的中心部位,导柱直接安装在下模座上,侧滑柱安装在落料凹模里,拉深凸模的上端面低于落料凹模的上端面,两个端面之间的垂直距离约等于被加工坯料的厚度;上模主要是由大弹簧、     

后托架冲压工艺及模具结构优化

通过对B07后托架旧冲压工艺进行分析,结合制件结构及装配关系,对冲压工艺及模具结构进行优化,由原来的5道工序生产改为4道工序生产,取得了较好的效果。     

汽车前纵梁冲压工艺及模具结构优化

介绍了汽车前纵梁成形工艺方案和模具设计中存在的问题,以及其解决方案,对纵梁类制件成形工艺方案及模具设计有一定参考价值.     

高强度钢板冲压模具强度分析与结构优化

与普通钢板相比,汽车覆盖件的高强度钢板冲压更易造成模具磨损,因而对模具结构形式要求更高。提出了一种新的考虑模具弹性变形的模具结构优化方法。将拓扑优化技术与板料成形数值技术相结合,对模具的结构形式进行了优化分析,并对冲压模具结构优化前后的动态分析结果进行了比较。结果表明:优化后的模具结构比优化前可减重约26.4%,最大应力降低48.3%。这证实该模具结构优化方法是有效的。     

稳定杆加强板冲压工艺及模具结构优化

模具制造商与主机厂就两款车型稳定杆加强板开展同步开发工作,先将原零件结构进行优化,在保留冲压工序及模具主体结构不变的前提下,采用过拉深和分步成形工艺完成原零件的冲压工艺优化及模具改制。在新开发的稳定杆加强板冲压工艺设计中,过拉深与分步成形工艺、拉深毛坯形状尺寸及其工艺孔的优化设计改善了零件的成形性;采用整形和翻边复合成形工艺节省了原工艺中的局部精修边工序;优化修边工序的冲压方向避免了陡峭立切所产生的冲裁毛刺,新开发的零件质量和生产效益得到整体提升。     

冲压工序与模具结构

在某些条件下,通过对毛坯尺寸作很小的变动,可改变工序,使模具结构简化,操作方便,生产效率和材料利用率得到提高,甚至可降低设备的吨位。     

一种“大弯度”横梁冲压工艺及模具结构

采用浅拉伸成形制件整体弯度形状,便于后工序型面定位可靠,切边-翻边整形-侧整形工艺保证了制件轮廓边线及间隙尺寸精度要求。内藏式斜楔结构与压料芯装配,设计紧凑、强度好、运动可靠。局部切舌结构合理,调试维修方便,效果良好。     

机架冲压工艺及模具的优化研究

中、小型企业由于设备条件受限(吨位小、数量少)，对于批量生产、尺寸较大、工艺流程较长的机架零件，其产量和质量都难以保证，为此，我们研究了工序合并及降低冲裁力的方法，介绍了合并后的工艺方案及模具。通过工艺合并及模具结构改进，实现了工艺与企业硬件系统的最佳匹配，使加工工效提高30％以上，模具寿命达到50万次以上，企业经济效益显著。     

一种适用于超高速冲压新型产品的冲裁模具结构

为实现超高速模具量产,对经典的U型冲裁结构进行了优化,将原始的分离式U型冲裁和下废料双工位优化为单工位一步式冲裁和下废料工艺,新结构将产品切除和废料切除工位融合到一起,提高了U型凸模的强度、缩短了模具长度、减小了跳废料率,保证了产品质量;新结构在同一工位上同时获得产品且切除废料,无需采用连料方式传送废料,从而缩短了原材料的宽度,降低了材料成本,减少了误送。同时,模具速度从原有的800次·min-1提高到2000次·min-1,实现了超高速的目的,并且该新结构被成功地推广到其他相类似的结构中,实现了技术的互通性。     

冲压模具的风冷降温结构

通过对常规冲压模具结构和风冷降温模具结构的讲解,从技术逻辑角度总结了现常规模具结构的缺点,并针对此缺点研究出一种新型风冷降温模具结构,重点从其原理、结构、应用范围、降低模具调试周期、及提升生产效率几方面进行详细说明。     

冲压模具安全性结构的设计

冲压模具是保证零部件加工的重要手段。随着产品更新速度的加快,冲压模具的数量、品种也快速增加。与此同时,冲压模具所造成的人身安全事故时有发生,不仅给事故者带来了巨大的精神痛苦,也给企业也带来大的经济损失。合理的模具结构设计是解决安全生产的重要措施。根据多年的生产实践,笔者提出了冲压模具安全性结构设计的方法。（１）模具导向结构设计根据《冷冲压安全规程》GB１３８８７—９２第７．２．５条规定,冲裁模具导向装置的导柱应装在下模座上,且远离操作者,导柱、导套在模具开启状态下不应互相脱离,或者脱离间隙不大于…     

热冲压模具冷却系统流速均匀优化研究

为优化热冲压模具的冷却系统,减小各型面水管之间的流速差异,提高成形件的产品质量,针对大流速型面水管,提出了将该水管的连接水管沿两个不同方向进行偏置以降低流速的方法。以各型面水管的流速标准差为质量指标,设计正交试验,得到最佳偏置距离。由优化后的冷却系统流场及模面温度分析可知,两种偏置下各管道流速均匀性分别提高了86.2%和77.6%,模面最高温度分别下降了18.5和11.6℃,模面平均温度分别下降了13.0和5.3℃。搭建了相应的试验系统进行流速测试,试验结果和仿真吻合。研究表明,该方法能有效改善模具冷却水管流速不均,提高模面温度均匀性。     

一种结构简单的冲压模

在满足生产要求的前提下，采用结构既简单又便于制造的模具是降低产品成本的一种重要手段。图1为电动工具的一个零部件——盖板，材料为30钢，料厚为3mm，批量为10万件。     

电压力锅内胆冲压模具结构

结合冲压模具的知识,对电压力锅内胆的尺寸、结构和材料厚度进行了分析,经计算后,判断所提供的图纸不符合拉深模具的要求。在不影响产品整体结构的情况下对产品图作出适当的修改,并结合以往开发类似模具的经验,设计了落料、拉深1、拉深2+翻边1、翻边2这4套工序模具,其中,3套模具为单工序模,一套模具为复合模,详细地介绍了4套工序模具中主要零件的计算过程,同时根据冲裁力或拉深力的大小,结合模具的尺寸、安全生产要求和压力机的实际规格,选用合适的压力机,并详细介绍模具的工作过程。     

油盘冲压工艺及模具结构

油盘成形是困难部位是中心凹部,针对这个部位采用了倒推方法进行分析与计算,并且特别指出前工序必须为后工序留出足够的面积以利于后续工序的进行。     

冲压模具热喷涂涂层的优化*

为了提高冲压模具的使用寿命,分别采用电弧喷涂工艺制备FTC-FeCSiMn耐磨涂层和高速火焰喷涂工艺制备WC-12Co耐磨涂层,并对其参数进行优化。由于电弧喷涂工艺受到较少参数的影响,而高速火焰喷涂工艺受到煤油流量、氢气流量和氧气比等十几个参数的影响,所以优化过程采用单次单因子法的试验设计法。对微硬度、孔隙率、表面粗糙度及沉积效率等涂层性质进行研究,取得较好效果。其中高速火焰喷涂的WC-12Co涂层经优化后,硬度1 547HV0.1,沉积效率34.5%,孔隙率1.0%,粗糙度1.84μm,与理论预期值非常接近。最后使用销盘试验测试涂层耐磨性,结果表明电弧喷涂的FTC-FeCSiMn涂层使工件的抗磨性提高2个数量级,而高速火焰喷涂的WC-12Co涂层更使工件的抗磨性提高4个数量级。     

一种自动绘制冲压模具修边线的方法

本发明涉及一种CATIA环境下自动绘制冲压模具修边线的方法,运用自动化对象编程（V5 Autcmation）进行开发,通过函数调用和用户交互操作来实现修边线的自动绘制功能,使用时只需以调用CATIA宏命令的方式来实现。本发明的优点是：完全在CATIA环境下操作,