顶盖整形工艺分析及模具设计

介绍了汽车上常见的外覆盖件冲压工艺方案的确定过程,并以“郑州尼桑”轻型皮卡“顶盖”为例,针对此件成形难,取件难这一特点,确定了合理的冲压工序为①拉延②修边③翻边④整形,且着重介绍整形模具的设计要点及整形以后顺利取件等措施。     

顶盖整形工艺分析及模具设计

介绍了汽车上常见的外覆盖件冲压工艺方案的确定过程，并以”郑州尼桑“轻型皮卡”顶盖“为例，针对此件成形难，取件难这一难点，确定了是冲压工序为：拉延、修边、翻边、整形。且着重整形模具的设计要点及整形以后顺利取件等措施。     

顶盖弯梁工艺分析及模具设计

介绍了弯梁工艺方案确定过程。介绍了模具设计的要点和模具设计中确定各种尺寸的方法。     

汽车顶盖流水槽波浪问题分析及解决方法

<正>以某车型顶盖为例,顶盖上表面成形主要以胀形为主,尾部流水槽的负角工艺,是由OP40、OP50两序模具的斜楔翻整结构共同调整实现,因此对工艺设计、模具设计、模具调试的要求较高,同时导致模具调试与维护工作难度增大。本文介绍通过模具工艺结构改进和拉延筋调整等方面分析缺陷产生原因,解决流水槽的波浪、缩颈质量缺陷,为后续模具维修调试提供参考。     

顶盖内板拉深工艺分析及模具设计

根据顶盖内板的结构特点,分析了零件的冲压工艺性,确定了成形步骤。为获得成形质量良好的零件,以有限元模拟软件Autoform为平台,对零件的拉深成形过程进行了模拟。以模拟结果为依据,指导并详细介绍了各个工序模具的设计要求和整体结构。生产试验表明：有限元模拟结果准确度高,模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批量生产的要求。     

货车顶盖成形工艺及模具设计

分析了货车顶盖零件结构,利用分析软件和数学模型的功能,多次进行工艺补充造型更改分析,借助新的模具结构,在保证质量前提下,将零件制造工序降低到最少,减少对冲压设备和模具数量需求,从而节省大量制造成本,节省人力,提高生产效率及行业竞争力。     

全景天窗顶盖修整复合工艺与模具设计

以某汽车全景天窗顶盖为研究对象,通过对全景天窗顶盖产品的工艺性和模具结构布局的成立性进行分析,合理规划各工序的工艺内容,实现了全景天窗顶盖两侧流水槽修边与侧整形的工序集成、后侧尾翼安装面修边与侧整形的工序集成以及天窗开口部修边与翻边的工序集成,从而将全景天窗顶盖冲压模具工序从4工序缩短至3工序。重点阐述了实现全景天窗顶盖冲压模具3工序化所应用的两种凸模扩张斜楔机构。在全景天窗顶盖两侧流水槽设计了一种水平推拉式凸模扩张斜楔机构,在全景天窗顶盖后侧尾翼安装面设计了一种竖直推拉式凸模扩张斜楔机构。研究表明,两种不同类型的斜楔机构的联合应用,可以使全景天窗顶盖在同一工序完成更多的工艺内容,实现了三面负角结构的修边与侧整形的同步化,缩短了冲压模具工序,降低了冲压模具成本,提高了零件的生产效率。     

天窗顶盖流水槽暗坑及拉痕缺陷分析与控制

针对天窗顶盖流水槽区域产生暗坑、拉痕等缺陷的原因及解决方案进行阐述,通过对制件的成形工艺、模具结构、模具调试等方面进行分析,并优化成形工艺与模具结构,最终实现暗坑、拉痕缺陷的可控,进而提升整车外观质量。     

天窗顶盖的冲压工艺及模具设计

对顶盖顶饰条卡扣部位和天窗部位的冲压工艺和模具结构做了各方面比较,并对天窗部位的变形缺陷的原因及对策做了介绍。     

汽车全景天窗顶盖切翻工艺与模具设计

分析了汽车全景天窗顶盖结构特点,针对天窗顶盖尾部的刚性要求及搭接处多的特点,设计冲压工序及模具结构,将侧翻边、切边、上翻边等工序整合在一道工序中完成,冲压成形工序由5道减少至4个,模具数量减少1副,缩短生产周期,提高生产效率,节约生产成本。     

基于AutoForm的汽车顶盖拉延工艺分析及模具设计

以某品牌汽车顶盖冲压件为实例,对汽车顶盖进行工艺分析,采用AutoForm软件模拟了汽车顶盖的成形过程,得出了成形极限图以及失效形式,确定了坯料轧制角度和压边力等一些基本的拉延工艺参数,降低了冲压生产中零件出现开裂和起皱缺陷的风险。采用三维绘制软件UG和二维绘图软件CAD绘制了拉延模装配图并检查模具各部件之间的干涉状态,确保各个零部件之间恰当配合,达到了减少模具制作成本、缩短模具制造周期的目的。验证了有限元模拟技术可完善并优化模具设计技术,并根据模拟和设计的结果,制备了拉延模,成功地生产出满足图纸要求的汽车顶盖。     

汽车顶盖修边模具设计

<正> 我厂生产的加宽双排座微型汽车的顶盖如图1所示,过去,拉伸成形后,靠手工修边。这样不但保证不了生产进度的要求,而且手工修出的件精度也很差,在很多方面都保证不了装配要求。根据这些情况,设计了顶盖修边模具,以保证生产进度及装配精度的要求。     

变厚板汽车顶盖横梁成形工艺研究及模具设计

以某车型顶盖横梁为例,对变厚板的成形工艺分析方法进行了研究,通过充分结合Autoform建模计算效率高的特点和Dynaform在计算精度方面的优势,对变厚板顶盖横梁的成形性进行了探索;针对变厚板模具零件型面加工难度大的问题,提出采用型面分区偏置的方法处理加工依据,同时也对变厚板在板料成形过程中间隙控制和板料定位控制方面的方法进行了研究,完成了变厚板顶盖横梁模具设计,并试制成功变厚板顶盖横梁零件,验证了变厚板成形工艺及模具设计方法的有效性。     

一模两件流水槽冲压工艺

介绍了实现前风挡流水槽冲压件本体一模两件新工艺,该工艺提高生产效率、提高钢材利用率、降低制造成本,并保证汽车VIN(车辆识别代码)码打印面的平度。     

汽车顶盖后横梁拉延成形分析及模具设计

由于汽车顶盖后横梁结构非常复杂,板料成形过程中常出现边缘部分拉深不足和裂痕等问题。采用NX 7.5软件设计出汽车顶盖后横梁的拉延模具,并详细地介绍了模具工作和导向部分结构设计要点。分析了汽车顶盖后横梁的结构与工艺特点,使用软件Auto Form对其冲压成形过程进行了有限元分析,并根据模拟结果确定了最优的成形工艺。     

汽车前围流水槽工艺研究及优化

前围是车身前部与车舱分隔模块,而前围流水槽零件则是前围模块最主要的结构之一。它的主要作用是通过零件自身沟槽的特殊结构将前窗流下的雨水排出车身,避免因雨水流进车身内部引起锈蚀问题。另外,它还在一定程度上传递来自车身前减振器的载荷。因此前围流水槽在与车身其他零件搭接时,其配合间隙及位置精度等尤为重要。     

天窗版与非天窗顶盖共用模具设计

基于模具的特性,提出了多种相同功能产品共模生产的方法。通过分析天窗版顶盖与非天窗顶盖产品的成形特点,阐述了OP20修边、冲孔和OP40翻边、整型、冲孔的模具结构以及其工作过程。采取增加集成电气化的技术措施,减少冲压工艺,实现共模生产,使产品的一致性更加稳定。降低了模具成本,提高了生产效率。     

支架冲压工艺分析与模具设计

针对支架的特殊结构,结合冲压工艺和焊接工艺,巧妙地完成了零件的总体工艺方案和模具设计。实践证明,成形工艺设计合理,模具结构简单实用,能满足零件的批量生产及质量要求,对同类零件的模具设计具有一定的参考作用。