黄钾铁矾法炼锌的沉矾过程研究

黄钾铁矾法可以有效处理铁、砷、锑等杂质含量高的锌精矿,并能有效回收其中的有价金属。沉矾工序是黄钾铁矾法处理的关键步骤,可产出富铟的铁矾渣和供中性浸出用的上清液,其主要任务包括除铁、沉铟、排除系统中多余的硫酸根以及脱除部分金属杂质离子。文章对黄钾铁矾法工艺处理高铁高铟锌精矿的沉矾过程进行了研究,得出了杂质离子浓度变化规律并对其过程机理进行了初步分析。研究结果表明92．3％的锌进入沉矾液,94．87％的铟、97．80％的铁及绝大部分砷、锑进入沉矾渣。     

黄钾铁矾除铁理论分析

本文对铁矾除铁的热力学和动力学进行了理论分析。钾铁矾，铵铁矾，钠铁矾，草铁矾沉淀的热力学趋势均很大，且大致顺序为：Ｋ＾＋〉ＮＨ＾＋４〉Ｎａ＾＋〉Ｎ３Ｏ＾＋；碱铁矾沉淀除铁反应动力学速度由溶溶的硫酸铁浓度，酸度，碱离子量及除铁温度决定，三种碱铁矾沉淀除铁反应动力学速度顺序为：钾铁矾〉铵铁钒〉钠铁矾，这与他们沉淀热力学趋势大小顺序一致。     

硫酸浸出加纳恩苏塔碳酸锰矿

研究了硫酸浸出加纳恩苏塔碳酸锰矿时温度、粒级和酸浓度的影响规律．结果表明：无论是起始浸出速率还是总浸出率都和酸浓度、起始粒级和浸出温度有关，升温有助于碳酸锰矿溶解于硫酸溶液中．通过对Ｍｎ－ＣＯ３－ＳＯ４系的研究发现，当硫酸盐活度［Ｓ］超过１Ｍ时，在Ｍｎ２＋和ＭｎＣＯ３的优势区域间出现一个ＭｎＳＯ４稳定区域；随硫酸盐活度增加，该区域扩大主要以消耗Ｍｎ２＋为代价．这一点表明在矿粒孔隙中有可能生成ＭｎＳＯ４，从而使浸出机理和动力学发生改变，用恩苏塔碳酸锰矿所做的实验说明了这一点．试验中还观察到，孔隙中生成硫酸盐有利于浸出过程中多孔粗粒的破裂．     

黄铵铁矾渣的焙烧酸浸行为研究

对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究,以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH_4Fe_3(SO_4)_2(OH)_6,渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中,锌主要包含在水锌矾Zn[SO_4]·H_2O结构中。在680~720℃焙烧1.5h后酸浸,铟的浸出率大于82%,锌的浸出率大于95%,铁的浸出率小于10%,实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。     

分段浸出氧化锰矿和碳酸锰矿工艺研究

对氧化锰矿与碳酸锰矿浸出相结合的分段浸出工艺进行研究。考察硫酸浓度、葡萄糖用量、反应温度、时间和液固比等对两段锰浸出率及浸出液余酸的影响。结果表明,在还原浸出氧化锰矿阶段,采用葡萄糖占氧化锰矿的质量比6.33%、硫酸浓度4.37 mol/L、液固比1.5、90℃反应3h,锰浸出率为93.7%;在第二浸出阶段,加入剩余阳极液及1.5倍氧化锰矿质量的碳酸锰矿,在液固比6、90℃继续反应3h时,总锰浸出率达96.1%,浸出液余酸值降为9.4g/L。     

铁矾法从富铟高铁硫化锌精矿加压浸出液中沉铟研究

研究利用黄钾铁矾法从富铟高铁加压浸出液中沉铟的影响因素,并与黄铵铁矾法沉铟做比较。结果表明,在相同条件下,黄钾铁矾法具有更大的沉铟能力,且所需要的时间为3 h,远少于黄铵铁矾法沉铟所需要的时间。黄钾铁矾法沉铟最佳工艺条件:pH=1.73~1.75,温度96~98℃,铁铟摩尔比大于200,反应时间3 h,添加晶种,晶种添加量为理论生成铁矾量的1.5倍时,黄钾铁矾法沉铟率高达97%以上,铁的沉淀率也达到98%左右,为后续电积Zn提供了合格的浸出液。     

湿法炼锌黄铵铁矾渣综合利用研究

利用洗涤、热分解、气体吸收方法 ,处理湿法炼锌产出的黄铵铁钒渣 ,生产七水硫酸锌、氧化铁 ,综合回收NH3 、SO2 等气体组分 ,解决了环保问题 ,且提高了经济效益     

热酸浸出黄钾铁矾工艺的生产实践

介绍了热酸浸出黄钾铁矾工艺的生产实践,对氢氧化铁法和黄钾铁矾法两种除铁方法进行了比较。     

热酸浸出黄钾铁矾工艺的生产实践

介绍了热酸浸出黄钾铁矾工艺的生产实践，对氢氧化铁法和黄钾铁矾法两种除铁方法进行了比较。     

废航天磁性材料浸出液黄钾铁矾法除铁工艺

采用黄钾铁矾法除去废航天磁性材料浸出液中的铁,探究除铁的最佳条件。结果表明,在pH=1.5、温度90℃、反应时间2h时除铁效率可以达到95%左右。在添加晶种、pH=1.5、温度90℃、反应1.5h的条件下,除铁率也可以达到95%。     

蔗髓预处理选择性还原浸出高铁氧化锰矿

在硫酸—水溶液体系中,研究了蔗髓用量、预处理时间、硫酸浓度和反应温度等因素对高铁氧化锰矿中锰和铁浸出率的影响。结果表明,在蔗髓用量2.25g、蔗髓预处理时间15min、硫酸浓度3.0mol/L、蔗髓预处理温度65℃、浸出温度90℃的条件下,锰浸出率可达94%以上,而铁的溶出率仅为13%左右。     

高硫碳酸锰矿与软锰矿直接浸出实验

传统电解锰生产中,软锰矿需要经过还原焙烧将其中的Mn4+还原为Mn2+才能被稀硫酸浸出制得MnSO4溶液。利用高硫碳酸锰矿中的硫铁矿成份和浸出时产生的具有还原性的H2S和溶液中的Fe2+,可以直接浸出软锰矿中的Mn4+。经过多次实验对比,总结出了较理想的高硫碳酸锰矿与软锰矿的配矿比,既有利于高硫碳酸锰矿在浸出时产生的H2S的利用吸收,减少尾气中的H2S,给尾气处理减轻负担,又有利于保持较高的浸出率,可为高硫碳酸锰矿和软锰矿的直接浸出提供参考。     

甲醛和铁粉协同还原浸出低品位氧化锰矿

以甲醛和铁粉为还原剂在硫酸溶液中协同还原氧化锰矿,考察了还原剂用量、硫酸体积分数、浸出时间、浸出温度、液固比和搅拌速率对锰浸出率、浸出液中铁和甲酸的质量浓度的影响,并用响应面法设计优化试验。结果表明,在硫酸的体积分数为15%、甲醛用量为理论量的90%、甲醛和铁的摩尔比为2、二者浸出时间之比为2、总浸出时间2.93h、浸出温度85℃、液固比6、转速150r/min的条件下,锰浸出率达98.04%,浸出液中铁和甲酸的质量浓度分别为13.96mg/mL、1.40mg/mL。     

低品位碳酸锰矿铵盐焙烧富锰工艺研究

研究了铵盐焙烧法处理低品位碳酸锰矿的工艺条件，确定最佳条件为：矿石：氯化铵：1：1～1．2，400-450℃焙烧60-90min。焙砂用60～90℃热水浸取10-20min，液固比为5：1～10：1，在此条件下，锰浸出率〉90％，浸出液经沉淀干燥后得到Mn〉50％的锰精矿。     

湿法工艺从氧化锰尾矿中回收碳酸锰

在硫酸溶液中,以SO_2为还原剂对氧化锰尾矿进行还原浸出,浸出液净化后与碳酸氢铵发生沉淀反应回收碳酸锰。在最优浸出条件下,锰浸出率达96%以上。采用氨水调节pH为5.2时,浸出液中的铁、铝、硅的去除率分别为100%、99.6%和96.9%。净化液与碳酸氢铵反应沉淀率为99.8%,整个工艺锰回收率为90.5%,碳酸锰产品达到《HG/T4203-2011工业碳酸锰》一等品指标要求。     

黄钠铁矾和硫化锰分步去除硫酸锰溶液中铁钴镍

采用黄钠铁矾和硫化锰沉淀法从软锰矿硫酸浸出液中分步去除Fe3+、Co2+、Ni2+。先采用黄钠铁矾法沉淀去除Fe3+,再采用硫化锰沉淀去除Co2+、Ni2+。单因素试验最佳工艺条件为：隔氧环境下,MnS添加量10 g/L、反应温度75 ℃、反应时间30 min、转速120 r/min,此条件下,Co2+去除率达99.2%,Ni2+去除率达99.81%。     

低品位氧化锰矿酸浸制备硫酸锰

研究一步法还原浸出低品位氧化锰矿制备硫酸锰工艺。使用亚硫酸盐作为还原剂,采用黄铁矾法除铁,硫化盐法去除重金属离子,最终制备出适用于电解的硫酸锰溶液。结果表明:矿样10g,硫酸用量6mL,亚硫酸钠用量6g,90℃浸出100min,可以获得的96.42%锰浸出率;控制中和调浆终点pH=2.5,铁浸出率0.02%;控制除杂终点pH=4.5时,滤液达到合格电解液的标准。     

镀锌灰的热酸浸出和除铁试验研究

采用单因素试验法研究了从镀锌灰中热酸浸出锌及黄钾铁矾法除铁。试验结果表明:在硫酸初始质量浓度为150g/L、浸出温度90℃、浸出时间3h、液固体积质量比6∶1条件下,锌浸出率在97%以上;用黄钾铁矾法除铁,在温度90℃、反应时间3h条件下,铁去除率在98%以上。     

铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程研究

针对"锌渣焙烧—酸浸提铟和锌—氯盐浸银和铅"处理湿法炼锌铁矾渣焙烧温度范围窄、难以工业应用的难题,提出"铁矾渣焙烧—酸浸—酸浸液磷酸除铁并副产磷酸铁—除铁后液提铟和锌"新工艺,重点研究铁矾渣酸浸液磷酸除铁过程,包括磷酸除铁工艺条件、动力学变化规律、副产磷酸铁物相。研究结果表明,较优的铁矾渣酸浸液磷酸除铁工艺条件为:P/Fe=0.9、温度85℃、时间8h、诱导剂加入量0.7g,除铁率为58.08%、铟损失率26%,铁矾渣中铁浸出率由23%降为9.66%(≤10%),除铁后铟浸出率为70.3%(≥70%),酸浸液中Zn~(2+)在磷酸除铁过程中损失很小,不受影响,三种元素浸出率均符合指标要求。磷酸除铁反应过程和铟损失过程均基本符合零级反应,反应活化能分别为51.25和46.12kJ/mol。磷酸除铁过程副产高纯度结晶型FePO_4·2H_2O。铁矾渣焙烧温度调节宽度达到70℃。