水阀套冷挤压工艺与模具设计及凹模磨损研究

依据Solid Works和DEFORM-3D的数据处理功能对水阀套的冷挤压成形工艺过程进行数值模拟,设计了具有双卸料机构的模具结构,解决了锻件粘结在模具上和顶出不合理的问题。通过正交试验的极差法和方差法,以凹模磨损量为目标变量,分析凹模材料硬度、润滑系数和挤压速度等关键参数对锻件成型质量的影响,从而获得最优工艺参数组合,即凹模材料硬度为62 HRC、润滑系数为0.3、挤压速度为30 mm·s-1。利用DEFORM-3D对最优工艺参数进行数值模拟,探究凹模磨损量与优化前的变化,达到降低凹模磨损量的目的,为实际的锻造生产过程提供理论指导。     

法兰轴温挤压成形工艺分析与挤压凸、凹模参数优化

在分析法兰轴温挤压工艺的基础上,制定了法兰轴的温挤压工艺流程,采用正交试验法对挤压凸、凹模结构参数进行了优化,将优化的凸、凹模结构参数对法兰轴进行温挤压成形试制与验证,得到了合格零件,证明了法兰轴成形工艺方案的正确性。     

深型腔超塑挤压的数值模拟与试验

根据超塑挤压成型工艺和洁牙机塑料手柄模具型腔的结构特点,借助DEFORM-3D有限元分析软件,选择3种不同中心孔径的铅黄铜HPb59-1毛坯料进行超塑挤压成型过程模拟,分析了成型过程中金属的流动性及等效应变。最后采用自主设计的实验装置进行超塑挤压试验验证。     

直齿轮温挤压工艺参数分析及凹模磨损数值模拟

采用刚粘塑性有限元法对直齿轮温挤压成形进行热力耦合分析.以成形时所需载荷为评价指标,就影响成形工艺的模具设计参数、齿轮特征参数,摩擦条件和工艺条件进行分组建模分析.分析结果表明:凹模半锥角越小,载荷越小;模数越小,齿数越少,载荷越小,且模数影响显著;摩擦系数越小,载荷越小;坯料加热温度、模具预热温度越高,载荷越小,且坯料加热温度影响显著;而挤压速度对载荷的影响不明显.基于Archard模型模拟了凹模的磨损状况,发现磨损主要集中在凹模成形区,齿腔顶端磨损最为严重.     

Fe-Ni-Cu-C合金粗粉注射成型工艺参数的优化

采用正交试验法研究了注射压力、注射温度、注射速度及其交互作用对注射成型坯质量的影响,评价了各参数对生坯质量影响的显著程度,优化了注射成型参数.试验结果表明,注射压力、注射温度、注射速度及注射压力与注射温度的交互作用对生坯抗弯强度影响显著,注射压力、注射温度及注射温度与注射速度的交互作用对生坯密度影响显著.注射压力增加,生坯密度和抗弯强度都增大;注射温度提高,生坯密度降低,注射温度在155～160 ℃之间时,生坯抗弯强度变化不大,超过160 ℃时抗弯强度明显降低.注射速度为60%时,生坯密度达到最大值.最佳注射成型工艺参数为:注射压力8 MPa,注射温度155 ℃,注射速度60%.     

线槽注射成型工艺参数优化设计

结合正交试验设计和数值模拟,选择模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等5个主要工艺参数为设计变量,分别以最小体积收缩率和最小翘曲变形为目标,进行了线槽注射成型工艺参数的单目标优化设计。再利用加权综合评分法,对线槽注射成型工艺参数进行多目标优化设计,获得了兼顾体积收缩率和翘曲变形的工艺参数组合。     

410S21钢高温拉伸性能研究及数值模拟

对410S21钢进行400℃、500℃、600℃、650℃、700℃温度下的屈服强度、抗拉强度等高温力学性能试验.利用试验得出的400℃、700℃温度下的应力应变数据,在DEFORM-3D平台上对其它温度点进行拉伸试验数值模拟.结果直观地显示了各阶段应力应变分布及试样的变形过程,仿真屈服强度、最大抗拉强度等与试验实测值吻合较好.利用数值模拟可以节省材料,提高效率,节约试验成本.随着有限元软件的不断发展,数值模拟有望部分替代拉伸试验.     

基于ANSYS的制粒机模孔参数分析及优化

环模作为制粒机的重要组成部件,影响制粒机的制粒效率和成型质量。本文针对目前市场上常见的环模模孔参数,应用ANSYS有限元分析软件进行数值模拟,利用正交试验研究了压缩比、模孔直径、模孔锥角以及模孔深度4种环模模孔参数在挤压过程中对模孔内壁等效应力的影响。确定了环模模孔的最佳参数,为环模结构优化提供了依据。     

基于MoldFlow和正交实验的电位器盒盖注射成型工艺参数优化分析

针对电位器盒盖注射成型工艺参数不合理的问题,应用MoldFlow和正交实验方法对注射成型工艺参数进行优化设计。首先,分析了管道中熔体的运动状态,得出流量与压力降的关系,为成型参数设计提供参考。其次,比较研究了两种不同的浇口方案,选择了点浇口注射方案,并设定了初始注塑工艺参数。最后,使用正交实验方法优化成型参数,设定翘曲量为正交实验质量指标,选择保压压力、模具表面温度、熔体温度及保压时间4个参数为实验因素,通过优化得出4个成型工艺参数对翘曲量指标影响程度,并得到工艺参数的最佳水平组合。优化后电位器盒盖翘曲量从0.2934mm下降到0.2339mm,减小了20.28%,改善了塑件的翘曲变形问题。     

弧形盒的组合凹模设计和热压罐成型技术

通过分析弧形盒三处凸台和一处凹坑"障碍体"对模具脱模的影响,得出采用凹模横向一处分型为最佳方案的结论,设计成凹模结构。介绍了弧形盒热压罐成型技术。经生产实践证明,该模具结构合理,制件脱模顺利,加工的弧形盒质量优良。     

PPR管材气体辅助挤出成型机头设计

介绍了气体辅助挤出成型工艺在PPR管材成型中的技术优势,着重阐述了PPR管材气体辅助挤出成型机头设计,并对机头结构和气压调节进行了分析说明,可为同类模具设计提供参考。     

铝型材挤压模芯早期磨损失效模拟与分析

运用Deform_3D有限元分析软件对框形截面铝型材挤压模芯的磨损失效进行数值模拟分析,结合Archard修正磨损模型,得到了模芯测试点挤压温度与磨损深度曲线、挤压温度与磨损系数曲线以及温度与硬度曲线。模拟分析结果表明,挤压压力越大,挤压温度越高,模芯硬度越低,磨损系数越大,磨损深度越大。可为制定铝型材挤压成型工艺提供参考。     

GCr1 5轴承钢内齿圈冷挤压模具设计

ＧＣｒ１５的碳量高，变形抗力大，用筒形坯料挤压内齿圈，可以减小变形程度，减小压成形力，减小模具的弹性变开胆，减小金属的流动量，减少模具的磨损量，提高挤压成的精度。     

异形孔轴类零件的复合挤压成形模设计与数值模拟

分析了轴端带方孔的传动轴零件的成形工艺,设计了挤压成形毛坯及其复合挤压成形模。运用Deform-3D数值模拟分析软件,对零件复合挤压成形过程进行模拟和分析,根据模拟结果对挤压模进行优化改进,生产出合格的挤压零件,提高了生产效率和材料利用率。     

高速钢冷挤压凹模开裂失效分析

采用扫描电镜、光学显微镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对高速钢冷挤压凹模进行了检测和分析。结果表明,原材料质量差,在锻打过程中锻打不充分致碳化物呈带状分布、碳化物粗大且呈棱角状,使材料力学性能差。凹模在使用过程中,由于交变载荷的作用,使碳化物的棱角处应力集中出现裂纹,最终导致凹模开裂。     

不锈钢螺旋板的成形工艺及模具设计

介绍了螺旋形板类零件成形模具的设计方法及工作原理,通过对不锈钢螺旋板的成形工艺及设计方案进行分析、比较,阐述了采用试验螺旋导程回弹量参数设计模具的合理性及采用成形模进行成形的合理性,对类似产品的模具设计具有一定的参考价值.     

天线拉杆正挤冷镦模设计

介绍了1模2件天线拉杆正挤冷镦模结构,模具顶料器的顶料杆可自行回位,便于放置下一个坯料。生产的制件无飞边,显著降低了生产成本。     

接插件冷挤压成形模具的研制与设计

分析了接插件零件冷挤压成形工艺方案，提出接插件零件的工艺参数和模具结构设计，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低制造成本，保证了冷挤压接插件的成形质量。     

铝型材挤压模具设计分析系统

通过对铝型材挤压技术特点及其与现代IT技术结合趋势的分析,介绍了开发应用铝型材挤压模具设计分析系统的重要意义,在此基础上开发了相应的设计软件系统,并在生产实践中进行了试应用。