PCD刀具车削铝合金表面粗糙度的研究

影响PCD刀具车削铝合金表面粗糙度的主要因素是切削速度、进给量、背吃刀量。以黄金分割法设计了实验方案,优选了三因素的水平范围,用等距法设置了水平值。实验结果表明,对工件车削表面粗糙度影响最大的因素是进给量,次之是切削深度,切削速度的影响最小。通过正交实验法验证了上述实验数据并筛选了含优区间,获得了本工艺的最佳切削参数。     

PCD刀具车削超硬铝合金的切削性能研究

以Al7075-T6为加工对象,通过车削试验对PCD刀具车削超硬铝合金的三向动态切削力和表面粗糙度展开研究,建立基于BP神经网络的切削力和表面粗糙度预测模型。结果表明:随着切削用量三要素的变化,切削力变化显著;对于表面粗糙度而言,背吃刀量、进给量和切削速度之间无交互作用;基于L-M优化算法的BP神经网络对样本的拟合度高,且对切削力和表面粗糙度的预测精度高。     

PCD刀具钝化及对车削铝合金表面粗糙度的影响

应用国产小型可转位刀片刃口钝化机2MQ6712D对PCD刀具进行钝化,验证了该方法对PCD刀具钝化的可行性。采用特殊工艺进行钝化,可以得到光滑均匀的倒圆形切削刃。采用单因素法探究了PCD刀具钝化的影响,研究了不同切削参数下钝化对表面粗糙度的影响。实验结果表明,使用钝化刀具加工1060铝合金形成的表面粗糙度比未钝化刀具低,提高了表面质量,随着进给量的增加钝化对刀具的影响越明显。在切削深度为20μm时钝化刀具所形成表面粗糙度比同等条件下其他切削深度所形成的表面粗糙度低。     

用PCD刀具在铝合金上加工孔

<正> 根据单刃原理进行切削的精密孔加工刀具,其结构如同单刃铰刀,即刀刃是一个能更换的可转位刀片,由两个敏感调节元件准确地加以定位。为实现孔内最佳支承用的导向杆,布置在切削头的外周,这种设计方式在初始切削期间有利于刀具在导套中进行导向。此刀具特别适合于在深孔钻床上加工长孔。根据单刃原理进行切削的精密钻孔刀具,其切削头结构很象单刃铰刀和扩孔刀具,它安装在稳定、精密的回转轴中的较粗柄部,这种形式也是很典型的。在不用导套的情况下,这     

PCD刀具精密切削产生超越性加工现象的研究

着重就PCD刀具精密切削时切削用量、刀具安装角和切削液等三个方面对超越性加工现象的影响规律进行了实验研究,得到了超越性加工现象产生的条件,对实际生产具有指导意义。     

PCD刀具高速车削高强铝合金切削力仿真

通过回归正交设计和单因素试验设计方案,利用DEFORM-3D有限元仿真软件进行PCD刀具高速车削高强铝合金的切削力仿真;建立了切削力与切削用量之间的预测模型,并通过方差分析验证了模型的可靠性。利用切削用量单因素试验仿真的方法研究了切削用量对切削力的影响规律及其机理;利用刀具参数单因素试验仿真的方法研究了刀具参数对切削力的影响规律及其机理。研究结果为PCD刀具高速车削高强铝合金工艺参数的优选提供了理论依据。     

金刚石刀具精车硅铝合金的正交试验研究

通过用金刚石刀具车削硅铝合金的切削试验，应用正交试验，比较了各个切削参数对切削力和表面粗糙度影响的显著程度及各个切削参数的变化对切削力和表面粗糙度的影响。证实用金刚石刀具车削硅铝合金可以获得优良的表面粗糙度和小的切削力。     

PCD刀具几何参数对铝合金加工表面粗糙度的影响

文中研究了PCD刀具在不同的刀具几何参数下车削铝合金的加工表面粗糙度.分别改变刀具的前角、后角和刀尖圆弧半径3个几何参数做单因素切削试验,试验后利用表面轮廓仪测量工件的表面粗糙度,最后分析刀具几何参数对加工表面粗糙度的影响.     

PCD刀具切削时的超越性加工现象及其判别标准的研究

发现了ＰＣＤ刀具切削时出现的用较高表面粗糙度的刀具可以加工出较低表面粗糙度的工件这一与传统切削理论相反的超越性加工现象,并对这一现象的判别标准进行了研究。     

PCD刀具在汽车零件加工中的应用

通过对汽车发动机铝合金零件切削工艺的研究,分析了零件加工超差的原因,提出选用聚晶金刚石(PCD)刀具替代硬质合金刀具。以加工孔为例详细介绍了PCD刀具的设计制造工艺,并改造了PCD刀具机械刃磨设备,既能满足加工要求,又能降低刀具刃磨成本。     

7050-T7451铝合金铣削参数多指标优化研究

通过Spike切削力测量设备及在线监控系统,采用单因素试验,研究硬质合金刀具铣削7050-T7451铝合金时,主轴转速、铣削宽度、铣削深度、进给速度以及顺、逆铣加工方式分别对刀具所受弯矩、表面粗糙度及功率的影响。运用正交试验法,通过S/N比分析和方差分析,获得7050-T7451铝合金的最优铣削参数。研究表明：顺铣更适用于7050-T7451铝合金的铣削加工;刀具所受弯矩随着主轴转速的增加而逐渐减小,最终趋于平稳,并随着铣削宽度、铣削深度及进给速度的增加而增加;表面粗糙度随主轴转速的增加呈先减小后增加;各铣削参数与加工功率均呈正相关关系;为获得较低加工弯矩和功率、较好表面质量,应取较高的主轴转速、较低的进给速度和铣削宽度,7050-T7451铝合金的最优铣削参数水平为A₃B₁C₂D₁,即n=6000r/min,a_e=3.0mm,a_p=1.6mm,v_f=1500mm/min。     

PCD刀具端面车削碳纤维增强碳化硅基复合刹车材料的试验研究

通过PCD刀具对C_f/SiC进行端面车削试验,研究切削参数对切削力和表面粗糙度的影响规律,并深入分析材料的切削去除机理。结果表明：主轴转速n、进给量f和背吃刀量a_p均对切削力和表面粗糙度Sa造成影响,背吃刀量对各切削力影响最大,进给量对表面粗糙度影响最大。C_f/SiC以脆性断裂去除方式为主,主要加工缺陷为基体破碎脱落、微裂纹、纤维露头及拔除、界面脱粘与分层。试验结果证明,C_f/SiC可以通过端面车削方式控制加工缺陷的产生,且其切削表面粗糙度Sa可达到3.2μm,即C_f/SiC可以实现半精加工。试验最佳切削用量为n=710r/min,f=0.05mm/r,a_p=0.30mm。     

新刀具在汽车铝合金件加工中的应用

用PCD刀具加工汽车用铝合金件,能克服铝合金中硬质点对刀尖的破坏并最大可能地消除积屑瘤．用其加工能获得满意效果．且精度稳定。     

PCD刀具高速铣削钛合金表面粗糙度的研究

通过利用回归正交设计和单因素试验设计方案进行了PCD刀具高速铣削钛合金TA15的粗糙度试验。建立了表面粗糙度与铣削用量之间的数学模型,并进行了方差分析,验证了模型的可靠度。单因素试验中对影响表面粗糙度较大的因素做了重点研究,分析了影响机理。试验为合理选择PCD刀具高速铣削参数,保证良好的加工表面品质提供了依据。     

PCD刀具几何参数对铝合金切削力的影响

研究了不同几何参数的PCD刀具车削铝合金时切削力的变化规律。分别改变刀具的前角、后角和刀尖圆弧半径三个几何参数进行单因素切削试验,通过Kistler测力仪获取三向切削力,通过所获试验数据分析了金属切削过程和PCD刀具几何参数对切削力的影响。     

微细干车削硬铝合金LY12的表面粗糙度研究

采用YG类细晶粒硬质合金刀具和PCD刀具对硬铝合金LY12进行了微细干切削试验,通过单因素切削试验研究了不同刀具材料、刀具前角、刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响。结果表明,在微细干切削条件（v=12．6m／min,aP=0．02mm,f=0．004-0．01mm／r）下,采用PCD刀具可获得Ra0．112～0．30μm的光洁表面;采用大前角、大刀尖圆弧半径的PCD刀具,可获得最好的加工表面粗糙度。     

车削ZL109铝合金PCD刀具参数对切削性能影响研究

利用材料试验机和SHPB装置对ZL109进行准静态和动态冲击压缩实验,确定了ZL109铝合金的本构模型参数。采用单因素试验法,模拟刀具前角、后角和刀尖圆弧半径对切削力和刀尖温度的影响。结果表明:刀尖圆弧半径对X和Y方向切削力影响最大,而前角对Z方向切削力影响最大,后角对刀尖温度的影响最大。通过正交试验法和极差分析可知,当刀具几何参数选择为前角γ0=0°,后角α0=7°,刀尖圆弧半径r=0.4mm时,PCD车刀切削ZL109铝合金时刀具的切削性能最优。     

高速侧铣参数对7050-T7451铝合金表面粗糙度的影响

为提高航空结构件加工效率和表面质量,通过单一铣削参数实验,研究采用两种硬质合金刀具在高速铣削7050-T7451铝合金时,主轴转速、径向铣削深度、铣削进给速度等切削参数以及加工方式(顺铣、逆铣)对表面粗糙度的影响.分析表明:表面粗糙度随刀具尺寸和径向切深增大而增加,在铣削进给速度增加趋势下仅有较小波动,不受主轴转速直接...     

PCD刀具的金刚石砂轮机械刃磨工艺

1 PCD刀具的特点 聚晶金刚石(PCD)是将粒度为微米级的金刚石微粉与少量金属粉末(如Co)混合后在高温(1400℃)、高压(6000MPa)下烧结而成的聚晶体.与其它刀具材料相比,PCD具有极高的硬度和耐磨性、高导热性、低热膨胀系数、摩擦系数小、切削散热快、切削温度低、热变形小、可降低加工表面粗糙度等性能特点.     

基于正交试验法的CBN刀具车削表面粗糙度研究

基于CBN刀具的淬硬钢车削加工工艺,能否顺利替代传统的半精车、表面淬火后外圆磨加工工艺,其中重要的一点是新工艺技术必须能保证原有工艺技术的质量,还要求提高效率.在与企业的生产实际中采用正交试验法,找出基于CBN刀具加工影响表面粗糙度的主要因素,同时试验CBN刀具代替磨削加工的可行性.通过对试验数据的直观、方差分析,基于CBN刀具的硬车削加工工艺能满足产品加工的要求,且走刀量是影响表面粗糙度的主要因素.