实时成像检测技术在铸铝件检测中的应用

现代的X射线实时成像检测技术,是基于像增强器射线成像技术,利用CCD摄像机及图像采集处理系统,在透照的同时实时观察到所产生的图像的检测方法.本文针对某企业产品零件的批量检测要求.采用X射线实时成像检测技术,解决了铸铝件气孔、夹杂和疏松的实时在线检测.实验结果表明,检测分辨率达到32PL/cm,灵敏度达到1.8%.     

X射线CR成像技术在开关类设备检测中应用

开关类设备传动部位全部位于罐体或壳体内部,当出现内部故障时,传统的带电检测方法只能大致判断故障位置和性质,无法直接对设备内部故障准确定位。宁夏电力公司引入X射线CR成像检测技术应用于开关类设备成像检测,实现在设备不解体、不影响正常运行条件下可视化检测设备内部状况,并能准确地判断出缺陷的性质、位置及尺寸。实践结果表明,X射线CR成像检测作为一种开关类设备检测新方法,能够成功实现可视化无损检测。     

X射线实时成像系统在工业无损检测中的应用

通过对X射线实时成像系统在工业无损检测中的应用,阐述工业X射线实时成像系统构成原理以及功能实现,系统中的图像处理模块对图像灰度等级进行算术运算和处理,利用图像处理器的A/D变换,将所采集的图像数字化处理,提高图像的清晰度,从而提高缺陷检出灵敏度.同时设计计算机自动识别图像,对缺陷智能化判伤,减少人工肉眼判片的误差,准确度高、速度快.     

磁性工件的X射线检测方法研究

带有图像增强器的X射线实时成像系统检测磁性工件时,图像易发生畸变,进而影响评片的准确性.分析了图像增强器的工作过程和图像畸变产生的原因,针对工件产生的磁场引起X射线像增强器内部电子束发生偏转最终导致图像出现畸变的现象,提出采用了动态磁场补偿器来改变驱动电流的大小和方向.此方法是通过改变磁场强度和磁场极性,消除磁性工件对图像增强器内电子束运动的影响.该动态补偿器结构简单,操作简便,性能稳定可靠.实验验证,此方法有效改善了成像质量,消除了图像畸变,得到清晰准确的检测图像.     

基于X射线数字成像技术的航空 发动机的无损检测技术实现

为实现在航空发动机整机试验中对发动机内部结构和间隙的监测和测量,提出了应用X射线数字成像技术进行实时地无损检测;首先简述了X射线技术的基本原理和特点;介绍了X射线数字成像技术的系统组成.通过对试验中得到的图像进行处理和分析,获得准确的检测结果,为发动机设计试验提供支持和依据.     

基于超声波断层图像的三维重构方法

为降低检测成本,减少辐射危害,提出了基于超声波断层图像进行典型零件的三维重构方法.设计了相共振结合拉东反变换计算方法的零件断层扫描试验,基于Matlab平台构建了轮廓提取算法、图像堆叠算法以及三维模型重构算法.结合图像处理算法与三维模型重构算法实现了二维超声断层图像的三维重构,重构的零件外形尺寸与内部形位误差约为1 mm.结果表明,本文提出的超声波断层图像三维重构方法可靠、准确,可用于典型金属零件轮廓及内部缺陷的无损检测与三维重构.     

基于X射线炮弹图像边缘检测技术的研究

在深入研究边缘检测技术和小波理论的基础上,结合X射线图像及炮弹内部弹药缺陷的特征,与传统的边缘检测算法相比较,找到了一种适用于X射线炮弹弹药图像的缺陷边缘检测方法———小波模极大值多尺度边缘检测方法.实验结果表明,该方法能够较准确地提取X射线炮弹弹药缺陷的边缘特征.     

基于超声相控阵技术的重介旋流器内壁磨损研究

针对重介旋流器内壁受物料磨损而常规检测方式无法实时、高效检出缺陷的问题,详细地介绍了超声相控阵技术的工作过程及成像原理,通过对重介旋流器模型的试验研究,可知检测设备显示屏调色板上的不同颜色代表反射回波的强弱,即用不同颜色代表扫查区域各处的声压强弱,而声压的强弱所反映的被检测构件内部缺陷形态是实时显示的,因而超声相控阵技术能对重介旋流器内壁磨损缺陷实时成像显示且检测项目的误差均在8%以内.     

风力机叶片的红外热成像无损检测的数值研究

针对大型风力机叶片的典型材料中可能存在的典型缺陷,以脉冲红外热成像法检测风力机叶片的内部气孔为例,建立了轴对称非稳态导热模型,应用ANSYS软件,进行计算机模拟计算,得到模型在脉冲加热-冷却阶段任一时刻的温度场和热流场以及有缺陷区及无缺陷区对应表面温度及温差的变化趋势,从理论计算的角度揭示了红外热成像检测材料内部缺陷的机理,同时验证了应用红外热成像技术无损检测材料内部缺陷的可能性．     

电子剪切散斑技术在木材无损检测中的应用

复合板材及木制品等表面或内部的缺陷对材料性能有很大影响,如何快速准确地对其进行无损检测,并判断缺陷的位置大小是很有意义的.针对松木板试件,通过预置表面和内部隐藏缺陷来近似模拟实际缺陷情况,提出一种基于剪切散斑干涉技术的木材无损检测技术新方法,实现了对松木试件的无损检测.在表面缺陷的检测中讨论了剪切量对结果的影响,利用像素标定的方法,得到直径为6、5、3mm的缺陷信息;在内部隐藏缺陷检测中,借助热加载技术同时引入相移技术使剪切散斑检测技术不仅具有非接触、全场实时检测等特点,而且完成对内部隐藏近表面缺陷的定量无损检测.整个检测过程光路简单,实时快速,实验结果与实际情况符合较好.     

工业CT的高铁齿轮箱体材料缺陷识别

高铁齿轮箱是高速列车的重要部件,为保障高铁的安全、稳定运行,需要对高铁齿轮箱箱体出厂及检修时的铸件内部缺陷进行检验,并对箱体内部缺陷实现自动、准确的分类和识别.基于此利用三维工业CT技术,设计实验获取到高铁齿轮箱体材料的4种内部缺陷的三维体数据,根据齿轮箱体内部缺陷的物理背景知识,对三维体数据进行特征提取,设计Adaboost_BTSVM多分类算法,实现基于三维工业CT的箱体材料内部缺陷的自动分类识别,并使重点关注的收缩类缺陷的分类准确率达到85%以上、裂纹类缺陷的分类准确率达到100%,为实现高铁齿轮箱箱体材料的缺陷自动识别提供技术保障.     

锥杆件液态模锻工艺研究

针对原金属型铸造铝合金锥杆件有气孔,缩松等缺陷,改为液态模锻进行研究,并设计了液态模锻模具,选择了主要工艺参数。     

基于正样本的产品表面缺陷视觉检测方法

表面缺陷视觉检测是产品质检重要环节之一,而实际工业应用中,往往存在表面缺陷样本少、需要大量标注样本等问题。为此,将注意力机制引入Resnet50网络,提出一种基于正样本的产品表面缺陷视觉检测方法。首先,利用预训练网络Resnet50＿CBAM学习到包含来自不同语义层和分辨率信息的嵌入向量,并利用多元高斯参数表示图片正常特征;其次,将缺陷图像输入到预训练网络Resnet50＿CBAM,获得相应的嵌入向量和多元高斯参数;最后,采用马氏距离计算整张缺陷图像所有像素点的缺陷分数图,实现基于像素级的缺陷区域定位。实验数据集验证结果表明,与已有方法相比,所提方法需要的正常样本更少且检测精度更高,从而可以有效解决少样本的产品缺陷视觉检测难题。     

基于CAE技术铝合金支架压铸工艺优化

基于CAE技术研究了铝合金汽车支架压铸件的凝固过程,对可能出现的铸造缺陷进行预测,获得了零件成型过程的温度场分布和凝固时间与温度的关系。在有无水冷的两套方案中选择不同部位节点,研究不同节点凝固过程中的温度变化规律。结果表明：没有增设水冷的方案中,铸件凝固顺序混乱,温度梯度分布不合理,铸件成形过程容易产生铸造缺陷;增设水冷设置的方案中,铸件各节点冷却速度得到提高,同时保持良好的凝固顺序,铸造缺陷显著下降。     

基于双谱分析的磁瓦内部缺陷音频检测方法

内部缺陷检测是保证磁瓦产品质量的关键环节之一。针对目前磁瓦内部缺陷采用人工音频识别存在的问题,使用双谱分析已知内部缺陷情况的磁瓦在跌落撞击试验中产生的音频信号,其结果表明内部缺陷会影响双谱的峰值分布。根据这个规律,提出了一种归一化双谱三切片分析方法用于磁瓦内部缺陷的检测。该方法首先提取归一化双谱上三个特定方向的切片;其次按照峰值分布与内部缺陷的映射关系,将每个切片划分成若干频率区域,并对各区域进行分类;然后通过对不同种类的区域最大峰值比较与计算,建立识别内部缺陷的阈值。最后,验证试验对方法的有效性进行了评估,取得了97%以上的识别正确率。试验结果表明双谱分析在磁瓦内部缺陷音频检测中具有较好的实用性。     

电器插座注塑模具结构设计

本文选取一种典型的电气塑料制品电器插座作为研究对象,分析了塑件的结构特性,阐述了模具设计过程及要点,并借助于CAD软件功能,完成了一套注射模具的结构设计。通过试模检验,塑件结构清晰,外观光滑,成型质量符合技术要求。模具动作灵活、可靠。本文可为类似产品设计提供参考。     

易切削压铸铝合金性能的测试

对研制的易切削压铸铝合金和ＺＬ１０２铝合金性能进行了测试．结果表明，易切削压铸铝合金是一种既能满足压铸工艺要求，又具有良好切削加工性能的合金．     

建筑外墙饰面层内部缺陷红外热像法检测试验研究

利用红外热像仪对建筑外墙饰面层（包括砂浆饰面层和饰面砖饰面层）内部缺陷进行检测试验,研究饰面层内部缺陷在外部热源辐射下的表面温度变化特征,得出饰面层表面温度随时间、空间的分布及变化规律,并分析内部缺陷的厚度、面积大小、埋置深度等因素对红外热成像效果的影响.试验结果表明,厚度越大、面积越大、深度越浅的内部缺陷越容易被检测出来;缺陷沿其宽度方向的表面温度关于其最大温度点呈近似对称关系.基于试验结果,采用统计分析的方法建立了缺陷面积大小预测模型.     

金属增材制造缺陷检测技术

金属增材制造过程中材料温度变化剧烈、行为复杂,特殊的工艺特点使零件中不可避免地出现各类缺陷,包括表面及内部缺陷,严重危害零件性能,成为阻碍金属增材制造技术发展的重要因素,限制了该技术在关键领域的应用.及时获取缺陷信息有助于调整工艺参数、改进制造过程,进而提升零件品质,同时缺陷信息也可用于指导零件的后续加工和处理.因此研究缺陷的成形机理及相应检测技术对于提升金属增材制造技术水平具有重要意义.针对这一热点问题,本文首先对金属增材制造中的常见缺陷类型做简要梳理,总结其主要表现形式及成因.随后综述近年来金属增材制造缺陷检测领域具有代表性的研究工作,主要针对过程特征量监测和在线无损检测两方面,并简述不同技术的应用范围.最后对缺陷检测技术的发展趋势进行展望.文章指出金属增材制造零件的质量提升可以通过检测方法和技术予以保障,目前众多的检测方法在精度及实时性等方面尚未满足实际使用要求,缺陷检测技术将向集成化和智能化等方向发展.