超细粉在内循环流化床中的流态化特性

在内径120 mm的半圆柱形内循环流化床中,以平均粒径387 nm的Ti O2为原料,考察了单独通入流化气、射流气和同时通入流化气和射流气三种流化方式下超细粉的流化特性以及射流气速对超细粉聚团尺寸的影响。结果表明:同时通入流化气和射流气时,流化气能促进粉体循环,消除环隙死区;高速射流能有效破碎聚团,显著减小聚团尺寸,从而使超细粉在环隙区与导流管之间形成稳定循环,小聚团在环隙区实现平稳流态化。随着射流气速的增大,聚团尺寸减小,粒度分布变窄,在射流气速分别为60,90,120,150 m/s的条件下,聚团平均直径分别为194,158,147,135μm。     

BaTiO3超细粉的研究

通过对ＢａＴｉＯ３超细粉制备过程的探索，研究了影响化学配比及粒度的因素，提出反应过程中的ＰＨ值是影响Ｂａ：Ｔｉ比的关键因素。反应条件、分散剂、陈化及煅烧温度对粒度具有决定性作用。本研究提供了一条ＢａＴｉＯ３超细胞制备的新途径。     

超细粉碎技术现状及发展趋势

综述了国内外超细粉碎技术及设备的现状、进展,指出了其发展趋势,从工作原理、结构特点等方面详细介绍了超细粉碎典型设备,同时又指出了近年来国内外在此领域中的新进展,基于现存问题指出了今后超细粉碎研究的方向。     

纳米氧化铟粉体的形貌与结构研究

用湿化学法制备了纳米极氧化铟超细粉体。利用透射电子显微镜、图像分析仪研究了纳米氧化铟粉体的形貌、尺寸分布和结构特征。结果表明，氧化铟粉体呈方片状，尺寸在10-30nm，化学组分高纯，达到了纳米级粉末要求；粉体的尺寸均匀，但在不同条件下制得的粉体，其尺寸相差较大；制备得到的氧化铟超细粉体的结构为体心立方。     

撞击流管式反应制备超细氧化锆粉体

我国氧化锆粉体产业目前基本上“精进粗出”，迫切需要开发氧化锆粉体备新工艺，特别是具有高附加值的纳米氧化锆粉体制备技术，液相反应沉淀法具有成本低，易于工业化等优点而成为研究的热点。本文采用撞击流管式反应新工艺，撞击流接触反应强化了过程的微观混合。实现了均匀成核，使得成核过程易于控制，而管式反应器的独特设计克服了返混，因而使得反应沉淀过程易于控制，粒子分布窄。用该工艺结合醇热处理表面改性制备的超细氧化锆粉体。平均粒径约为14nm，粒度分布窄并无硬团聚发生。该方法过程简单，易于工业化大生产。     

超细粉煤灰分形特征与活性的研究

用振动磨对粉煤灰进行了不同细度的超细加工，应用分形理论探讨了粉煤灰粉体粒度的分布特征，测试、计算了相应的分形维数，并分析评价了其形态、细度对水泥基材料的早期活性和后期强度的影响，研究表明，随着粉煤灰分形维数的增大，1d活性均有明显提高，粉煤灰细度对其在高铝水泥中的活性比较敏感；粉煤灰在硫铝酸盐水泥中的后期活性介于高铝水泥和普通水泥之间。     

超细无机粉体快速流态化的雾化分级

介绍了对无机超细粉的雾化分级处理工艺。实验表明 ,以快速流化床处理无机超微粉体是有效的 ;气速和料量是影响雾化分级效果的两大因素。     

现代超细粉碎技术在刺五加生产中的应用

阐述了现代超细粉碎技术基本原理及特点及其在刺五加生产中的应用,论述了在相同压力不同转速下和压缩空气压力以及破碎次数对粒度分布特性的影响。通过实验数据分析得出以下结论:破碎粒度随着压力的增大而减小,但当压力增大到一定值时,破碎粒度反而增大;随着转速的增大,破碎粒度变小;随着破碎次数的增加,粒度分布范围变窄,随后又变宽。