HP295中间裂纹产生机理分析及控制措施

通过对HP295封头冲压开裂件缺陷光电镜分析,查找到缺陷产生部位及其导致原因。对多组铸坯低倍样检查,发现中间裂纹是缺陷根源。此后,根据现场生产情况,分析钢中磷、硫含量、钢水过热度、铸机设备精度、拉速和二次冷却强度等因素对铸坯中间裂纹的影响。通过降低磷、硫,控制过热度,调整设备精度,降低拉速以及优化二次冷却等措施,HP295铸坯中间裂纹得到有效控制,用户加工开裂现象完全杜绝。     

舞钢连铸生产铸坯角部裂纹控制工艺探索

针对舞钢1 900 mm板坯连铸机经常出现的连铸坯角部横裂纹缺陷,从裂纹产生机理和影响因素进行分析,最终确定连铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因。在连铸机没有配置液压振动、动态轻压下、电磁搅拌等先进设备的情况下,通过结晶器锥度、一次冷却、二次冷却等工艺参数优化,创新应用热行法生产工艺,结合设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生,连铸坯表面裂纹缺陷问题得到缓解。     

202不锈钢中非金属夹杂物的形成机理

通过工业试验对202不锈钢进行系统取样，分析试样中夹杂物的变化特征，结合热力学计算，研究了202不锈钢中非金属夹杂物的形成机理。在进行硅锰脱氧后，LF精炼过程中钢液内以球型Ca?Si?Mn?O夹杂物为主。对于硅锰脱氧钢，钢液中残余铝质量分数为1×10?5时，可以扩大Mn?Si?O相图的液相区，但铝质量分数超过3×10?5会导致钢中容易形成氧化铝夹杂物并减小液相区。在连铸坯中以Mn?Al?O类夹杂物为主，相较于LF精炼过程试样，连铸坯试样中夹杂物的MnO和Al₂O₃含量明显增加，CaO和SiO₂含量明显减小，夹杂物个数则由LF出钢试样的5.5 mm?2增加到11.3 mm?2。结合热力学计算发现，凝固过程中会有Mn?Al?O夹杂物形成，这也使其成为连铸坯中主要的夹杂物类型。      

振动不同步对结晶器内铸坯应力影响有限元分析

基于实测连铸结晶器振动曲线数据,分析结晶器两侧振动不同步的运动特性,并利用Ansys软件对结晶器振动过程进行有限元模拟,获得铸坯应力分布。结果表明结晶器在振动过程中发生相对转动,对铸坯产生相对挤压和偏离;铸坯窄面和角部区域受结晶器相对挤压影响,随离弯月面距离增大,其应力增大;在相对挤压时,铸坯底端角部应力受结晶器相对位移和转动影响,随结晶器相对转动角位移增大和相对位移减小,铸坯应力增大。     

冷却速率对包晶钢凝固过程中包晶转变收缩的影响

通过高温激光共聚焦显微镜模拟观察了Fe-0.1C-0.21Si-1.2Mn (质量分数,%)包晶钢在不同冷却速率下的包晶相变过程,然后利用试样表面粗糙度变化反映了包晶转变收缩程度的不同。结果显示,冷却速率超过临界值后包晶转变能够发生快速相变,快速相变引起突然的包晶转变收缩和表面粗糙度变化。随冷却速率的增加包晶钢的包晶转变收缩呈先增加后减小的趋势,在冷却速率为20℃/s时表面粗糙度达到最大值,此时的表面粗糙度约是低冷却速率(2.5℃/s)时表面粗糙度的2.8倍。当冷却速率足够大后包晶转变收缩又开始减小,这一变化为高拉速下减少包晶钢连铸坯表面纵裂纹的发生提供了新策略。     

板坯连铸结晶器气动加渣机的设计与实现

分析了国内自动加渣机设计概况,根据保护渣加渣的工艺要求,提出了一种具有均匀加渣功能的气动式加渣机设计方案,包括机械系统、电气系统两部分。机械系统由储料装置、搅拌装置、输料装置组成;电气系统包括主电路、控制回路和监控系统。连铸生产现场性能测试表明:气动加渣机的机械系统设计合理,电气系统稳定有效。     

HRB335螺纹钢表面裂纹成因分析

用高、低倍和化学检验分析方法，对341-6052螺纹钢的表面裂纹进行了分析，发现螺纹钢表面裂纹，是由于炼钢中包和冶炼原材料烘烤不够干燥，连铸方坯上出现的皮下气泡所致。     

连铸机结晶器使用寿命的提高

连铸机结晶器使用寿命的提高据Сталь１９９６年第７期报道，提高连铸机工作效率的方向之一是延长铜质结晶器的使用寿命，为实现这一目的必须防止形成结晶器宽壁和窄壁之间的缝隙或不刮掉铜而清除缝隙。铜表面的挤压和摩损主要出现在窄壁上。缝隙基本上出现在弯月面上...