基于稀疏算法的大型转子多工况轴心轨迹提纯

针对转子直接合成的轴心轨迹杂乱无章的问题,提出一种基于稀疏分解理论的故障特征频率提取算法(简称稀疏算法),该算法结合旋转机械的信号特征,采用余弦波模型构建过完备字典集,并采用匹配追踪算法求解稀疏系数。采用该算法对受高斯白噪声污染的仿真轴心轨迹进行提纯,得到和理想轴心轨迹几乎完全相同的结果,验证了算法的有效性。最后,将所提出的稀疏算法用于提纯大型滑动轴承试验台主轴升速过程中各工况下的轴心轨迹,成功识别了转子对应的故障类型,并结合动压润滑理论及主轴位置变化规律对故障原因进行了分析。     

基于雷诺方程的滑动轴承可靠性虚拟试验方法

针对往复式压缩机主轴承的磨损失效问题,提出一种可靠性虚拟试验方法.基于流体动力润滑理论中的雷诺方程,推导动压油膜的当量刚度;根据胡克定律得到当量弹性模量.利用非线性有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA建立虚拟样机模型,采用壳单元模拟润滑油膜的动态特性.通过ANSYS的参数化设计语言APDL,将整个仿真过程编译成宏程序.根据中心复合法设计随机变量的试验样本点,通过更改宏程序实现虚拟样机的随机抽样;分别对每种取样结果进行动态仿真,获得输出响应(油膜比压)数据;根据试验数据,基于响应面方法建立极限状态方程,进行可靠性灵敏度分析,为滑动轴承的设计提供理论依据.     

轴承的预紧浅探

<正>轴承的作用是支持机器的转动(或摆动)零、部件,并承受其载荷。根据磨擦类型不同,轴承可分成滑动轴承和滚动轴承两大类。选用滚动轴承还是滑动轴承,主要取决于对轴承的工作性能的要求和机器设计制造,使用维护中综合的要     

在消化硫酸渣氧化球团生产线中润磨机轴承的优化选用

目前在国内氧化球团生产线中,润磨机的使用已被广泛接受,本文依照氧化球团生产线工艺要求,并借鉴以配比硫酸渣生产氧化球团的生产设计经验,分析比对在润磨机中使用滚动轴承和滑动轴承的优缺点,寻找一种更合理的润磨工艺轴承选用方案。     

混合流态下高速动压滑动轴承热润滑性能

以有限宽高速动压径向滑动轴承为研究对象,基于层流和紊流流态下的雷诺方程、能量方程和温黏关系建立了混合流态时轴承静态特性分析模型;采用差分法求解控制方程组,分析某工况下滑动轴承油膜中雷诺数、压力、温度的二维分布以及承载力和摩擦力等特性参数的变化,并与单一流态下的特性结果进行对比。研究结果表明:不同偏心条件下油膜内流态分布明显不同,大偏心时流态变化复杂;按单一流态计算的静态特性和混合流态计算的结果相比偏差较大;高速轴承润滑性能分析时不能忽略流态的改变和热效应。     

滑动轴承动静态测试精度分析

受传感器和仪器仪表测量精度的影响，在测试滑动轴承的静态参数和动态系数时会引入一定的测量误差，为了对影响这一测量误差的随机因素进行分析，采用随机误差分析理论建立了滑动轴承的载荷量系数及动力学系数的随机误差模型，并分析了影响测量误差的随机因素，最后给出了这一特定测试系统的轴承载荷量系数和动力系数的测试随机误差。     

可变阻抗滑动轴承的动态特性及其对转子不平衡响应的影响

讨论了可变阻抗滑动轴承的工作原理、理论模型及其油膜动力学系数的计算方法，并分析了由可变阻抗滑动轴承支承的转子不平衡响应，结果表明这种轴承有可在机器运行条件下有效地改变系统临界速度和不平衡响应幅值等动力学特性，从而达到控制机器动力学性能的目的     

大型径向和推力滑动轴承试验台结构设计与应用

对径向滑动轴承、推力滑动轴承试验台以及实验台的结构设计、试验范围、功能和工业产品实验进行了介绍。该试验台在滑动轴承的实验研究中得到了很好的应用。     

F50C复合材料的磨损性能

以一定质量比的聚全氟乙丙烯与聚四氟乙烯作为基体，填充一定的石墨经过干粉共混、模压，制备F50C复合材料，研究其耐磨损性能．对F50C及其有关的复合材料分别进行径向、端面磨损试验对比，考察不同转速、不同载荷对不同材料磨损性能的影响，结果表明具有良好的耐磨性能．初步分析F50C耐磨是由于粘附效应形成稳定的润滑膜所致．F50C已作为滑动轴承材料在高速磁力泵上考核和实际使用，其良好的耐磨性能得到了验证．     

复杂机械系统实用故障诊断原则的研究

在总结现有诊断技术成功应用实例的基础上,提出了一种新的实用诊断原则-“最少试验故障模”原则,对于复杂的机械设备和系统,采用这种新的研究思路有利于降低研究难度,提高研究成果的实用性.还以滑动轴承为例,通过对滑动轴承主要失效形式和机理的分析,说明可将滑动轴承简化为-多输入（多种故障原因）-单输出（接触摩擦）的灰色系统模型,并以滑动轴承各种故障的共同特征-接触摩擦作为滑动轴承故障诊断研究的唯一故障基准模.根据上述研究思路,对静、动载荷工作条件下滑动轴承的故障诊断进行了大量的实验研究.实践表明,提出的诊断原则诊断效率高,实用性强,可借鉴用于许多领域的故障诊断.