金属板料各向异性断裂模型及断裂实验研究进展

对金属板料各向异性断裂模型及断裂实验目前的研究进展进行了综述和分析,指出细观损伤力学模型通过考虑基体的塑性各向异性,孔洞的形状、大小及空间分布来描述变形过程中损伤的各向异性演化;连续介质损伤力学模型(CDM)通过将标量形式的损伤因子替换成一个损伤张量来描述材料的各向异性损伤;非耦合型各向异性断裂模型通过改变等效塑性应变增量的度量方法或对应力张量进行线性变换两种方法来描述材料的各向异性断裂。可以通过设计一系列具有不同几何形状的试样或者通过在试样边界上施加不同的载荷组合这两种途径来实现不同应力状态下的断裂实验。此外,开展金属板料厚度方向的实验是今后发展的一个重要方向。     

直缝焊管液压成形极限理论预测模型

直缝焊管广泛应用于汽车车身管状零件液压成形中,焊接区影响着焊管塑性变形规律,准确评价焊管缩颈或破裂现象是工程上倍受关注的问题。基于金相分析法和显微硬度测量法分析高频感应焊管的结构特征,并根据液压成形条件下高频感应焊管的变形特点,提出一种用于计算直缝焊管液压成形极限的理论方法。基于该方法,选用Swift硬化方程和Hill屈服准则推导出直缝焊管液压成形极限理论预测模型,在已知焊管(包含焊接区和基体区)材料性能参数条件下可获得直缝焊管液压成形极限图。运用此理论预测模型,计算出QSTE340高频感应焊管的液压成形极限图。成形极限的计算结果与试验对比表明,二者吻合较好,这证明所建立的直缝焊管液压成形极限的理论预测模型是正确的。     

航天结构产品精确高效制造工程展望北大核心CSSCI

我国航天产业化发展及市场需求的快速增长对航天结构产品的制造能力提出了挑战,实现由传统研制型的面向单件生产的"一对一验合协调"方式向面向批量生产型的"批次性互换协调"方式的转变是推动航天结构产品制造能力提升的关键。在分析国内航天结构产品制造技术现状和汽车车身制造2mm工程成功经验的基础上,阐述了航天结构产品制造形性控制的特殊性,提出了开展航天结构产品精确高效制造工程的研究思路和技术体系,并给出了运载火箭箭体结构精确高效制造的重点研究内容。     

轿车车身点焊装配误差分析模型的建立与研究

时是轿车车身装配的主要形式,完成９０％以上的轿车车身零件装配工作量,通过考察车身点焊装配特点,建立了一个焊点焊接的电极与零件点焊装配１／２轴对称模型并利用有限元法对点焊过程进行了电、热及结构领域的数值分析。在假设零件之间不存在装配间隙的前提下,讨论卫点焊装配的变形,为进一步建立研究车身装配的多点点焊过程点焊过程模型奠定了建模基础 。     

汽车碰撞仿真中的连接失效模拟

描述了汽车碰撞仿真研究中连接方式的模拟方法 ,讨论了各种连接方式的不同约束条件和失效准则。本文通过一个典型的闭口帽型截面的薄壁梁在轴向碰撞载荷下的屈曲模态给出了不同强度的连接方式所产生的不同溃缩模式 ,进而分析了连接失效对载荷 -位移曲线和碰撞吸能特性的影响 ,为利用有限元仿真进行碰撞结构设计提供了依据     

基于格子Boltzmann方法模拟方腔顶盖驱动流

格子Boltzmann方法是使用时间和空间完全离散的细观模型来模拟流体宏观行为的一种新方法，模型的平均行为符合宏观的Navier-Stokes方程。给出了格子Boltzmann方法详细的求解过程，提出了一种简化的固壁边界条件处理方法。用格子Boltzmann方法对方腔顶盖驱动流进行了数值模拟，并对模拟结果进行了分析和讨论。通过与前人已有的试验及数值研究结果对比，验证了格子Boltzmann方法的正确性。     

基于敏感度分析的多工位薄板装配过程测点优化设计

提出了一种多工位薄板装配过程测点优化设计方法。该方法利用薄板装配偏差流传递的状态空间模型确定优化设计的目标函数,采用遗传算法实现测点在多工位间坐标位置的优化设计。装配过程实验表明,该优化方法显著提高了测量数据对夹具定位偏差反应的敏感度,有助于在夹具定位偏差产生的早期发现问题,避免因夹具定位偏差引起的产品质量缺陷。     

薄板零件测量数据偏差的成份分析

随着现代工业的发展，薄板件在汽车、航空、电子、家电等行业得到了广泛的应用。为了在这个复杂的制造过程中能实现较高的装配精度，制造商总是通过对薄板零件进行测量以保证零件的生产出尺寸处于受控状态，故而测量系统在零件测量中的角色是很重要。在实际测量中测量得到的数据偏差并不完全是零件真实偏差的反映，它是零件实际偏差和测量系统偏差的综合。不好的测量系统将会得到不合理的测量数据，使得测量不能为生产提供正确的指导。针对薄板件零件的特性，以车身零件为例，分析了薄板零件测量结果中偏差的组成成分。     

基于汽车碰撞仿真的点焊连接关系有限元模拟方法

针对现在一般汽车碰撞有限元模型采用刚性梁作为点焊连接关系的模拟方法,通过仿真计算和参数影响分析,发现网格大小以及刚性梁与相连平面的夹角对于点焊的失效时间有着很大的影响,采用刚性梁单元模拟点焊连接关系是不稳定、不可靠的.提出以不依赖网格节点的弹--塑性梁作为点焊连接的有限元模拟方法,并经过仿真结果对比,发现弹--塑性梁单元对小网格尺寸不敏感,对于点焊失效时间的模拟是稳定、可靠的,因而更加适合在汽车碰撞仿真中对点焊连接关系进行模拟.     

复杂产品制造精度控制的数字化方法及其发展趋势

汽车车身、发动机等复杂产品通常要经历数十道乃至上百道加工工序,零件毛坯偏差、机床误差、夹具定位误差以及操作、环境等因素引起的误差在制造过程中传递和累积形成产品综合偏差,并最终影响产品整体性能和市场竞争力。面向工艺设计的线外质量控制,根据产品结构和质量要求,确定制造过程工位布置以及工艺参数;面向工艺过程控制的线内质量控制,则根据制造过程中所出现的尺寸偏差问题,确定尺寸偏差根源并采取相应工艺控制措施,两者相辅相成共同推动制造质量的提升。数字化方法是实现产品制造精度控制的关键。结合汽车车身、发动机制造精度控制的理论研究和工程实践,阐述复杂产品制造精度控制的科学内涵和技术要点。基于描述多工位制造过程偏差产生、传递、累积与湮没的偏差流理论,提出复杂产品制造精度数字化控制的总体框架。从数字化工艺设计和数据驱动的工序控制两方面,总结和归纳面向线外质量控制的产品制造工艺数字化设计方法和面向线内质量控制的复杂产品制造工艺过程控制方法。针对高端装备和高性能产品的制造需求,展望了复杂产品质量控制的发展趋势。