0Cr17Ni4Cu4Nb传感器断裂原因分析

某力学传感器在出厂检验流程中发生断裂失效,为了确定失效原因,防止此类失效事件再次发生,实验对该传感器的力学性能、金相组织和断口形貌进行了分析,确定了断裂原因。结果表明,传感器的失效模式为氢致延迟开裂,材料中氢含量偏高和开裂位置机加工质量较差是导致传感器发生氢致开裂的主要原因。结合失效原因,提出了改进措施。     

Q235B钢板冷弯裂纹成因分析

某厚度为8mm的Q235B钢板在冷弯塑性变形超过90°后,反向弯曲调整角度时,在弯角处出现由内侧向外侧扩展的裂纹,为分析裂纹成因,对开裂钢板进行了断口分析、力学性能测试、金相检验、显微硬度测试以及电子背散射衍射分析。结果表明:由于Q235B钢板基体中含有超视场尺寸的长条状和链状夹杂物,钢板冲击韧度偏低,钢板正弯后在弯角处存在一定程度的加工硬化和弯角内侧形成的晶体结构变化,使得钢板处于反弯韧性和塑性力学性能劣化的状态,从而导致钢板在反向弯曲调整时在弯角内侧以脆性解理方式开裂。     

冷凝式燃气热水器中金属材料的腐蚀原因分析

某品牌家用冷凝式燃气热水器,使用期间多次出现错误报警,维修时发现冷凝水箱漏水导致主板损坏,原因是内部壳体和管路发生腐蚀。燃气热水器一旦发生腐蚀和泄漏,则存在危害人身安全的风险。因此研究其腐蚀失效过程、防止类似事件再发生意义重大。实验采用扫描电镜、能谱成分分析、金相显微镜等对某冷凝式燃气热水器的腐蚀微观形态、腐蚀产物成分和微观组织进行了分析。宏观形貌和微观分析表明,热水器在上部烟气排放口和下部进出水孔公螺纹接头两个区域发生了严重腐蚀,腐蚀位置均属于异种金属装配处,且均是电位较低的金属发生腐蚀。能谱成分分析表明,腐蚀产物中含有较高含量的硫和氧,这表明金属在含硫酸根的潮湿腐蚀性介质下发生了电偶腐蚀。金相分析表明,进出水孔公螺纹的材料组织中存在晶界析出相,降低了材料耐蚀性能,使材料发生沿晶腐蚀开裂,断裂的金属呈现掉块状剥落。因此,异种金属连接、燃气燃烧产生的硫化物以及水蒸气凝露是燃气热水器发生上述腐蚀和泄漏的主要原因。建议改进热水器组件所采用的材料,采用单一铝材制造,可以有效消除组件材料的电位差和电偶腐蚀的发生。     

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 本文对在火焰切割钢板过程中形成的裂纹进行了断口分析,并通过对火焰切割失效面和完好面进行的金相、显微维氏硬度等对比试验探讨研究了火焰切割失效的原因。结果表明,失效面与完好面表层金相组织、显微硬度均存在较大差别,失效切割面的切割温度过高以致超过基体熔点是导致裂纹产生的原因。     

某压缩机45钢转轴断裂原因分析

某压缩机转轴在正常工作中突然发生断裂,通过对失效转轴的化学成分、力学性能、显微组织、裂纹及断口形貌进行分析和检验,查明了其断裂原因。结果表明:该转轴断裂为旋转弯曲疲劳断裂;断裂起源于转轴补焊热影响区的沿晶微裂纹,转轴加工过程中表面进行补焊并且补焊工艺控制不当是导致其断裂失效的主要原因。     

结构钢残余应力的电磁法测量优化研究

采用万能试验机、金相显微镜、X射线衍射仪及电磁应力仪,研究了电磁法测残余应力灵敏系数与层深之间的关系,对相应工件不同层深残余应力进行测量,并提出了使用线性拟合法取得更合适的灵敏系数,最后使用X射线衍射法进行了验证.结果表明:灵敏系数随着层深增加,先增大后减小;工件近表层残余应力分布与深层有着显著区别,在0.6 mm以上...     

1Cr18Ni9Ti冷轧不锈钢管表面白斑形成原因分析

采用冷轧工艺生产的1Cr18Ni9Ti不锈钢管内表面出现了大量白色斑点状缺陷,导致产品不能正常出厂交付。为确定白色斑点形成原因,使用扫描电子显微镜+能谱仪、金相显微镜、激光诱导击穿光谱仪,对该批钢管表面形貌、金相组织、晶粒度和微区成分进行了分析检验。结果表明：钢管内外表面都出现了表面增碳现象,内表面上的白斑缺陷区增碳最为严重,酸洗钝化时出现了严重的晶间腐蚀,表层晶粒大量剥落,使局部表面粗糙度变差,形成白斑缺陷。钢管表面除油脱脂不彻底使热处理过程中出现表面增碳是导致出现白斑缺陷的主要原因。     

热处理和锰含量对CuZnAl合金微观组织结构和宏观性能的影响

采用万能试验机、金相显微镜、扫描电子显微镜以及动态热机械分析仪,研究了时效时间以及Mn元素对CuZnAl合金微观组织结构、力学及阻尼性能的影响。结果表明:Mn元素可以改善材料微观组织结构,提高合金的阻尼性能和拉伸强度;微观组织结构中的针状马氏体和块状马氏体随时效热处理时间的增长发生显著变化,并由此影响材料的阻尼性能;阻尼性能与针状马氏体的长度和密度呈正相关,而与块状马氏体的数量呈负相关,但Mn含量过高时,例如达到10%,出现粗大的块状组织,合金力学性能会有明显下降。     

乏燃料运输罐体旋转凹槽开裂原因分析

某乏燃料运输容器壳体的旋转凹槽在制造过程中发生开裂,为了确定失效原因,防止此类失效事件再次发生,实验对该旋转凹槽的化学成分、力学性能、金相组织和断口形貌进行了分析,确定了断裂原因。结果表明,旋转凹槽的失效模式为氢致延迟开裂,材料中H含量偏高和材料脆化是导致旋转凹槽发生氢致开裂的主要原因。     

铝合金前臂断裂失效分析

某表面镀铜的铝合金前臂连接杆受单向下压应力作用，使用3个月后发生开裂，通过化学成分分析、宏观及微观断口分析、高倍金相检验、力学性能试验、显微硬度测定等方法对铝合金杆断裂原因进行了综合分析，结果表明：铝合金杆是弯曲应力作用下的疲劳断裂，疲劳从表面线性起裂，镀铜前材料本身存在裂纹缺陷，镀铜进一步渗入基体材料，工作中铝合金杆受到了单向应力进而加速导致疲劳开裂。