回转包装容器吹塑成型变径部分应力应变分析

采用应力应变分析方法研究回转包装容器吹塑成型变径部分尺寸和性能的影响因素。根据塑件的几何形状和吹塑成型过程把变径区划分为4个成型阶段,在变形区取带状微元根据平衡方程求得沿切向和周向的应力表达式。利用本构方程和总应变条件求得切向、周向和法向的应变值,分析应力比对变形区的成型趋势。以一白酒壶的成型为例,利用划线方法验证该成型趋势的正确性。结果表明,当切向平均半径绝对值大于一定值时,可以形成稳定的变径和大径部分。     

大型薄壁件真空压铸模具的设计方法

大型薄壁件在压铸中极易产生缺陷,采用正确的压铸工艺与模具结构设计,并将模具型腔抽真空,有效减少缺陷。采用数值模拟辅助法确定浇口形式,以及压铸时的料包和抽气口的位置,合理确定抽气时序,选择合理的压铸工艺,最后得到合格铸件。     

基于模块化设计的自动拧紧系统的开发

 为了解决目前螺栓(母)自动拧紧装备制造和维修周期过长，不能适应企业高效生产要求的问题，提出一种基于模块化设计的螺栓自动拧紧系统。基于对螺纹联接件装配的预紧力控制原理和拧紧工作过程的分析，将拧紧系统分成不同的功能单元，并从硬件和软件两方面对它们实施模块化设计，构建系列化的机械和电气模块单元，使系统获得快速组合和维修的能力。实际应用表明，该模块化设计的自动拧紧系统提高了装备的制造和维修效率。     

汽车玻璃钢化风栅成形器五轴加工刀轴矢量插值

为了解决汽车玻璃钢化风栅成形器五轴加工时刀轴矢量频繁变换造成冲击或发生干涉等问题，提出一种刀轴矢量插值方法。根据被加工曲面的几何形状和误差要求确定刀触点，根据被加工曲面的微分几何性质确定刀轴矢量的后跟角和摆转角。在已确定刀触点处的刀轴矢量的基础上，采用空间矢量光滑插值方法获得一系列中间位置刀轴矢量使刀轴变化较均匀。以货车前挡风玻璃钢化风栅成形器的一个拼镶块工作表面和风栅孔五轴NC加工为例进行仿真。结果表明，该刀轴矢量光顺方法可以避免刀轴方向频繁变换，同时也可有效地提高加工精度。     

Al-1Mn-1Mg合金热变形过程中的动态软化行为研究

研究了Al-1Mn-1Mg合金不同变形下的流变应力曲线和微观结构特征,探讨了该铝材在热变形过程中的动态软化行为。结果表明,应变速率为0.1 s-1时,若变形温度较低,则发生了动态回复;若变形温度高于723 K,产生明显的动态再结晶;变形温度为673 K时,在低应变速率条件下,产生动态再结晶,应变速率高于0.1 s-1,软化过程具有动态回复和动态再结晶的混合特征。当应变速率高于5.0 s-1时,产生几何动态再结晶。     

大型薄壁件真空压铸模具设计

大型薄壁压铸件成型时存在充型困难、冷隔等缺陷,采用真空压铸法,正确设置抽气点和工艺参数,并设计合理的模具结构,能有效解决此类制件的成型问题。文章以一个设计实例,阐述了模具设计要点、液态合金流截止波纹块的结构和压铸工艺等的确定,并在料流末端难充满处设置抽气点,采用软件模拟验证,最后得到合格制件。     

大型圆弧齿螺旋锥齿轮螺旋角近似测量方法

针对大型圆弧齿螺旋锥齿轮的螺旋角难以精确测量的问题,根据该类齿轮加工原理图,推导了节锥圆与齿面交线的弦长与螺旋角的关系,寻找到一种较便捷且相对准确的螺旋角测量方法,实例计算表明角度误差小于0.25°。该方法便于实现加工过程中对螺旋角在线测量,且较滚印法准确性有较大提高。     

激光熔覆FeCrNiCoMnBx高熵合金涂层的组织结构与性能

采用激光熔覆技术制备FeCrNiCoMnB_x高熵合金涂层,研究了硼含量对激光熔覆FeCrNiCoMnB_x高熵合金涂层的组织结构、硬度和摩擦磨损性能的影响,以及硼化物中层错形成机制。结果表明:涂层均由简单fcc结构固溶体和硼化物两相组成。当硼含量x≤0.75时,生成的硼化物以(Cr,Fe)_2B相为主;而当硼含量x=1时,生成大量的(Fe,Cr)_2B相。随着硼含量的增加,涂层中的硼化物含量增加,硬度增大,耐磨性能增强。硼化物(Fe,Cr)_2B相在(110)面存在大量堆垛层错。硼化物中的层错是(Fe,Cr)_2B相通过(110)面的层错(滑移距离为1/4[111])方式而向(Cr,Fe)_2B相转变而产生。     

异地协同设计技术的现状和展望

主要阐述异地协同设计的核心问题是构造能解决三维数据访问、传输和修改，实现数据在不同级别共享的设计平台。从体系结构、设计信息共享、决策支持中心以及信息集成等几方面综述了异地协同设计技术的研究现状；对以上几类技术的构架、应用范围和特点进行了对比，最后提出了展望。     

基于CAE技术的具有回转轴线容器件吹塑成型时的数值分析

以具有转轴线的容器件作为研究对象,利用熔体流动方程简化条件,液体力学中型腔面积突变时阻力系数变化理论,对塑件相关部位料流流动状况等进行分析;并利用CAE技术对该分析方法的正确性验证.结果表明,该分析方法可以用于指导吹塑成型工艺参数的合理选取.