花键轴冷挤压模具结构优化设计

利用DEFORM-3D软件对花键轴的冷挤压成形过程进行了有限元模拟,分析了2次挤压中工件表面出现折叠缺陷的原因。结果表明:1次挤压的模具结构不合理导致后续工序中分型面处出现汇流并形成折叠。通过优化1次挤压模具结构,得到了满足生产要求的冷挤压模具。     

曲轴热锻工艺链优化方法及其应用

根据曲轴的热锻生产,以坯料质量、锻造温度和摩擦系数为工艺优化参数,探究四缸曲轴热锻工艺链的优化方法,优化目标包括热锻能耗、生产成本和锻造时间。为了与初始方案进行对比,设计了3个优化方案。基于Deform-3D进行有限元模拟,分析了三个工艺参数对曲轴的热锻工艺的影响,结果表明:优化坯料质量和摩擦系数能够降低锻件温度和成形载荷,减少模具磨损,降低锻造温度收到相反效果。最后,基于事件驱动的模拟,分析了9个参数对热锻能耗、生产成本和时间的影响,其中坯料尺寸对三个目标值的影响最大。     

38MnSiVS5非调质钢转向节的热锻成形数值模拟

以丰田IMV皮卡转向节的热锻工艺为研究对象,采用Deform-3D软件对38MnSiVS5非调质钢转向节的热锻成形过程进行有限元模拟,分析了该转向节辊锻毛坯头部直径的尺寸设计对成形载荷、坯料成形充模效果的影响,研究了阻力墙在热锻成形过程中对锻坯中金属流动和充填的作用。模拟结果表明:适当增加辊锻坯料的头部直径有助于金属充模,但直径过大会导致成形载荷急剧上升;为了促进转向节头部5个叉的成形,并避免辊锻坯料直径过大,有必要通过设置阻力墙迫使金属向合理方向流动。热锻成形试验表明,优化工艺后的转向节成形锻件的充填效果得到明显改善。     

基于Solaris 9的VSFTP服务的实现

FTP(FileTransferProtocol)在互连网上使用的非常广泛的一种协议,然而该协议在最初的设计过程当中没有充分考虑到安全性问题,因而存在着安全隐患,vsftpd(verysecureFTPdaemon)它的开发者非常注重它的安全性。详细描述了在Solaris9操作系统下,设置和建立vsftpd服务器,从而为构筑安全可靠的大型FTP服务器提供一种新的解决方案。     

So1aris 9下RAID技术的实现

RAID是一种流行的改善系统I/O功能和可靠性的技术.它包含RAID0～RAID6等7个不同级别,不同RAID级别代表着不同的存储性能、数据安全性和存储成本.描述如何在Solaris 9利用Sun Volume Manager工具建立与管理磁盘RAID,并根据实践经验,给出了应用中常见的RAID1与RAID5的实现步骤及系统失效后的恢复方法,为服务器的高可靠性,不间断工作提供强有力的保证.     

IPSec穿越NAT方案研究与改进

针对IPSec协议与NAT技术的不兼容性，研究了几种现有的解决方案，论述了UDP封装IPSec应用于IKEv2的解决方案，分析了方案存在的安全隐患，提出了改进措施，并对改进后的方案在解决IPSec与NAT协同工作方面进行了分析描述。     

基于VC++的机床夹具标准件库开发

基于VC++对Solid Works软件进行二次开发以建立机床夹具的标准件库.该系统通过开放数据库互联管理器连接用户界面和数据库,可供用户直接查询数据库中零件的参数,进而修改零件的尺寸并获得不同类型的夹具零件.通过零件参数化设计,机床夹具能够被快速查询和建模,为后续的工件设计和制造创造了条件.因为采用了更加灵活和通用的开发方法,该标准件库操作更方便,用户界面更友好,可为其他机械零件标准件库的开发提供参考.     

打印妙招助你省墨更省钱

给打印机加个开关 墨水消耗太快,原因多种多样.依笔者观察,很多朋友的打印机耗墨过多,是因为打印没有节制,不论谁都可以随意打印.解决的方法倒也简单,给打印机加个开关,适当控制一下他人的使用,就能节省下不少油墨.那么怎样给打印机添加开关呢?     

汽车转向节热锻工艺分析及模具结构优化设计

目的以某皮卡转向节的热锻模具为研究对象,基于热锻成形工艺分析对其模具结构进行优化设计。方法采用DEFORM 3D模拟转向节热锻成形过程,获得金属流动的规律,得到锻件难以充填的原因。继而采用阻力墙结构改进模具,并分析阻力墙对转向节成形过程的影响。结果原始模具长叉外围桥口阻力太小,致使预锻和终锻时长叉处金属过早流向飞边,坯料补给不足,导致长叉未能完全充满,形成塌角。结论"大小台阶"式阻力墙相配合,可以合理设置各方向上的成形阻力,使金属变形均匀,并能在保证成形载荷波动不大的前提下获得较好的充填效果,解决了长叉充不满的问题。     

基于Deform-3D的曲轴热锻工艺参数优化

利用UG软件建立轿车发动机曲轴的实体模型,对其进行相应的预锻、终锻模具设计。利用Deform-3D软件进行曲轴成形过程的散热、预锻、终锻数值模拟,通过调节模具下压速度,获得不同的模拟结果;分析不同下压速度下的曲轴应力、应变场分布情况;利用Origin软件对不同下压速度的应力、应变值进行数据处理,观察其变化规律,发现当下压速度为100 mm·s-1时应力和应变较小;对06d02曲轴几个主要部位进行金相试验,并比较其微观组织差异发现,平衡块顶端的组织出现了黑色空洞,因此模具设计时要对平衡块进行优化。