基于动态特性分析的SG 4390型粉碎机刀架轴刀片布置设计

刀架轴不平衡会导致粉碎机在工作时出现振动,影响粉碎效果。为避免振动,降低刀架轴质量,通过调整SG-4390型塑料粉碎机刀架轴刀片放置位置,减轻了刀架轴的质量,并对改进后的刀架轴危险截面进行校核,满足要求;运用ANSYS Workbench对改进后的刀架轴进行动力学、静力学分析,得出刀架轴的动态性能与改进前几乎一致,而改进后的刀架轴消除了改进前刀架轴应力集中的现象;利用硬支撑平衡机对刀架轴进行动平衡测试,得出新的刀架布置形式并没有破坏刀架轴的动平衡。研究结果表明:此设计不仅减轻了刀架轴质量,而且使刀架轴的受力更均匀。     

基于禁忌制造特征动态调整的STEP-NC工艺路线蚁群优化方法

针对STEP-NC制造特征的加工工艺路线生成与优化问题,提出了一种以机床、夹具及刀具更换率最低为目标函数的禁忌制造特征动态更新的工艺路线蚁群优化方法。首先,根据加工工艺对制造特征进行分解,将工艺路线优化问题转化为对制造特征的排序;然后根据制造特征在加工过程中存在的加工遮挡关系以及刚性工艺性约束,提出禁忌制造特征动态更新的工艺路线生成方法;最后将禁忌制造特征动态更新方法与Ant-Cycle模型的蚁群算法相结合,求解制造特征工艺路线的优化问题。实例应用表明,提出的方法能较好解决加工工艺路线优化过程中的刚性约束处理问题。     

基于稳健优化的注塑件变形预补偿方法研究

针对凭经验进行预补偿设计容易造成预补偿失败的问题,提出了基于稳健优化的注塑件变形预补偿方法,综合考虑了塑料物性参数、浇注系统、冷却系统及工艺参数对注塑件翘曲变形量的影响,使变形预补偿更具有针对性。首先给出注塑件变形预补偿的原理,并提出利用模流分析来获得变形预补偿的数据,给出了MPI中实现预补偿的方法;接着提出了基于稳健优化的变形预补偿方法及实现流程,建立了适合变形预补偿的稳健优化模型;最后通过实例验证了提出的方法具有较好的可行性及工程实际应用价值。     

基于移动最小二乘的注塑模浇注系统稳健设计

注塑模浇注系统设计是模具设计中较为重要的一环,因此对浇注系统的优化设计研究开展得较早,但在已有的研究中,均没有考虑随机因素波动对成型质量的影响。针对该问题,选取最大翘曲变形量为成型质量指标,提出了基于可拓关联变量筛选、移动最小二乘及蚁群优化的浇注系统稳健设计方法,通过数值模拟及实例验证,表明该方法减小了响应的方差,并有效地提高了塑件的尺寸公差。     

产品满意度预测与误差控制研究

通过对产品设计和满意度测量过程的分析，提出了开展满意度预测研究的重要性，认为产品满意度预测是新产品评价的重要手段，新产品开发成功的重要途径，探讨了一种用户满意度预测与误差控制模型。     

电热快速热循环注射成型模具温控系统设计

对中小型电加热式快速热循环注射成型模具的温度控制系统进行设计,首先给出了模具的温度控制参数,再对温度控制的硬件结构进行设计,并选定了PLC类型和人机界面设计软件,再对温度控制系统从硬件、软件、温度控制算法及人机界面交互等方面进行了详细设计,最后对温度控制系统进行了模拟仿真,具有一定实际应用价值。     

基于综合关联度的注塑成型工艺参数多目标优化研究

针对注射成型过程中的两个品质指标(翘曲量和收缩率),提出了基于综合关联度、Kriging模型及自适应遗传-蚁群算法的注射成型工艺参数优化方法。首先给出了综合关联度的定义及计算方法,然后给出了Kriging模型的拟合方法和自适应遗传-蚁群的优化算法。在结合带凸沿杯子的注射成型具体实例研究中,首先给出了注射成型工艺参数的范围,其次给出了基于正交实验的设计变量确定方法,然后基于超拉丁立方实验及Kriging方法进行模型近似,最后利用自适应的遗传-蚁群算法进行优化求解。模流分析及实际注塑实验表明,注射成型工艺参数优化的结果可靠,具有较好的实际意义。     

基于顾客满意度的产品创新方法研究

对基于顾客满意度的产品创新方法进行探讨,在顾客满意度调查的基础上,对3个基于不同侧面的产品创新点的挖掘方法进行研究,然后利用模糊推理对提出的产品创新点挖掘方法进行综合。在挖掘出产品创新点后,提出根据专业知识对产品进行可拓变换改进的创新设计方法,并给出一个产品创新点挖掘方法的计算实例。     

基于Kriging模型的组合型腔注射模浇注系统多目标优化设计

针对非自然平衡布置的组合型腔注射模浇注系统设计的特点,提出了基于Kriging模型的浇注系统多目标优化设计方法。首先给出了Kriging近似模型的基本原理,再针对组合型腔的特点,建立浇注系统多目标优化模型;在多目标优化模型求解中,基于Pareto最优提出了混合交叉变异的多目标蚁群算法;结合鼠标上下盖组合型腔浇注系统的设计实例验证了提出方法的实用性,同时,优化结果表明提出的混合交叉变异的多目标蚁群算法具有较好的算法性能。     

轿车等速万向节的耐久性与疲劳分析

为了研究等速万向节的寿命情况,对某轿车上的枢轴式等速万向节进行了耐久性的分析与计算;通过三维设计软件UG构建了枢轴式万向节的三维模型;然后运用有限元分析软件ANSYS Workbench对其进行了应力分析和疲劳分析。结果表明,选取的万向节满足10万公里的使用要求;枢轴式万向节的最大内部接触应力和最小疲劳寿命都出现在枢轴的轴肩处,这里是枢轴式万向节的应力集中与寿命最小处,符合枢轴式万向节日常使用时的损坏情况。对枢轴式万向节的设计具有指导作用。