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通过实验研究对比摆动辗压锻造和闭式模锻对车轮轮辐性能的影响,通过观察两种锻造方法所获得车轮轮辐处的显微组织,得到以下结论:成形时轮辐变形剧烈,晶界模糊不清,使晶粒呈现出沿材料流变方向伸展的纤维状组织,该纤维组织沿轮辐轮廓分布且无切断,力学性能较高;受变形机理的影响,闭式模锻所得到的产品晶粒沿流动方向分布较均匀,且平均晶粒尺寸细小;摆动辗压锻造所得产品在同等背景条件下,晶粒细小程度较好,局部区域综合性能相对突出。综合来看,两种锻造方法均可使轮辐处晶粒得到细化,该处所形成的纤维组织增强了轮辐处径向强度。经试制后检测,均达到或超过了使用标准。 相似文献
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在Gleeble-3500热模拟试验机上对2.25Cr1Mo0.25V钢进行等温压缩试验,得到变形温度在900~1200℃、应变速率在0.001~10 s-1、变形量为60%时的高温流动应力-应变曲线。结合金相实验,研究2.25Cr1Mo0.25V钢在不同变形条件下微观组织的演变规律,建立2.25Cr1Mo0.25V钢在高温塑性变形过程中的动态再结晶数学模型。将模型与有限元结合,对热压缩过程的组织演化进行数值模拟,模拟结果与试验结果的相对误差小于11%,验证了模型的正确性。 相似文献
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通过成分分析、硬度测试和金相观察等手段对齿轮精锻模具进行失效分析,该模具失效形式为热疲劳失效,表现为齿顶龟裂、开裂和磨损。模具表面发生回火软化,金相观察发现该精锻模存在严重带状组织和热处理组织不均匀现象,机械性能下降。可采用高温扩散处理、多向锻造和超细化正火处理,减少因带状组织产生的各向异性;通过严格控制热处理工艺,保证模具得到良好组织,提高模具使用寿命。 相似文献
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通过研究热固性预浸料模压成型(Propreg Compression Molding,PCM)复合材料层合板制备过程中固化压力与树脂流失量之间的关系,对比不同树脂含量的预浸料在模压成型后的力学性能,发现最佳力学性能对应的预浸料树脂含量为38%。为了进一步提高PCM模压制品力学性能的稳定性,将模压后树脂含量保持在38%的固化压力作为固定参数,对模具温度和固化时间进行了16组正交实验,检测层合板的力学性能,并分析树脂与纤维织物界面之间的微观结合情况。结果表明:当固化压力为3800 kN时,可以将树脂含量为40%的预浸料在模压后的树脂含量控制在38%左右,并在模具温度为155℃、预热时间为40 s、保压时间为440 s时,得到抗拉强度为520.18 MPa、冲击韧性为32.35 J·cm-2、综合力学性能最好同时微观缺陷最少的样品。经现场工艺验证,实验得到的规律和工艺参数组合可应用于热固性复合材料汽车电池包上盖的批量生产中。 相似文献
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针对汽车前地板后本体在线复合模压成形工艺,探究采用螺杆机混合浸润挤出的LFT-D高温坯料与单向碳纤维预浸料增强片的多元复合模压过程,通过正交实验法,研究复合模压成形的主要工艺参数(入模料温、模压压力、合模速度和保压时间等)对成形缺陷的影响,结合力学性能实验进行筛选,确定出了优化后的成形工艺组合参数为:单向碳纤维预浸料增强片的入模料温为100℃、模压压力为5000 kN、合模速度为10 mm·s^-1、保压时间为40 s。将有单向碳纤维预浸料增强片与无增强片的前地板后本体产品进行对比,在相同测试条件下进行冲击和拉伸力学性能实验,结果表明,1.3 mm的单向碳纤维预浸料增强片可以将厚度为2 mm的LFT-D产品的纵向抗拉强度和冲击韧性提高7~8倍。 相似文献