SiC晶须加强Al_2O_3陶瓷刀具材料的发展、制造与运用

<正> 一、前言近年来发展的一些高性能陶瓷都具有耐磨损、耐腐蚀、抗高温等优点,常将其作为金属切削刀具使用。但这些陶瓷材料脆性大,易破损,这又使其应用范围受到一定限制。近年来,纤维加强技术已开始用于提高这些陶瓷的韧性。自1986年开始,欧美市场上已有所谓“品须加强陶瓷”销售,这种陶瓷通常是以氧化铝为基体材料,其中加有一定比例的碳化硅晶须。第一批在欧美出现的晶须陶瓷分别为Greenleaf公司的WG-300;Carboloy公司     

陶瓷刀具端銑淬硬鋼时加工表面质量的研究

一、概述机械零件的表面质量主要包括表面粗糙度,表面加工硬化和残余应力。这些因素直接影响零件的疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性以及电磁特性等。表面质量与加工方法有密切关系,各种加工方法和加工条件下所获得的工件表面质量有明显差别。一般对淬火钢加工的传统方法是磨削。但磨削淬火钢时,由于磨削温     

陶瓷刀具端铣淬硬钢时刀具破损原因的探讨

本文通过对刀具破损形态的观察以及刀楔内机械和热应力的分析,初步探讨了陶瓷刀具端铣淬硬钢时刀具早期破损的原因。观察和试验分析表明,约占90％以上的破损形态为前刀面上较大面积贝壳状剥落。经电镜扫描观察,这种破损形态的破断面为穿晶脆性断裂。由应力分析证实了刀具早期破损的主要原因是在冲击载荷下,刀楔内存在大于陶瓷刀具抗拉强度的拉应力而造成刀具的胺性断裂。在本实验条件中刀具早期破损的临界用量下切削温度循环的温差造成的热应力几乎没有影响。但由于温差随切削速度和进给量提高而加大,因而尤其在高速切削时,热裂促使刀具破损的趋势显著增加。     

SiC晶须增韧陶瓷刀具的切削性能及磨损机理

介绍SiC晶须增韧陶瓷刀具材料的研制、物理机械性能及微观结构的特点。切削实验表明,这种刀具切削奥氏体不锈钢时性能优越,其磨损形态有独特的特点。对晶须增韧效果作了有限元应力分析,证明在不同的晶须排布方向上其增韧效果有差异,同时也影响刀具的磨损性能。     

现代陶瓷刀具的发展及其应用（中）：氮化硅系陶瓷

一、氮化硅陶瓷刀具发展概况氮化硅(Si_3N_4)陶瓷是近20年来发展起来的一类重要的非氧化物工程陶瓷材料。早在50年代Si_3N_4陶瓷便被试图用作刀具材料。但由于制造工艺的不足,     

现代陶瓷刀具材料的发展及应用（上）：氧化铝系陶瓷

纯氧化铝陶瓷刀具的出现和发展,把切削加工的能力和水平提高到了新的高度。由于这种材料脆性大的弱点,直到50年代中期,才逐渐引起人们的重视。尤其近十几年来,无论在其性能、产品种类和使用领域的开拓方面都有长足发展。目前,氧化铝系的陶瓷刀具作为一类主要应用的陶瓷刀具材料在切削加工业中起着不容忽视的作用,已成为物理机械性能和切削性能都比较好的现代陶瓷刀具材料。     

晶须增韧陶瓷刀具材料的磨损机理

本文对SiC晶须增韧Al2O3陶瓷刀具材料的摩擦磨损特征和耐磨性能进行了试验及理论研究。用有限元法分析了SiC晶须在磨损过程中的力学特点,解释了晶须定向对不同表面的耐磨性能的影响。通过对x射线衍射极点密度的测试计算,发现基体Al2O3的晶体有择优取向的趋势,从而由晶体学角度分析并提出该现象对试件不同表面耐磨性能的差异也有一定影响。切削试验进一步验证了以上结论。本文提出应选用平行于热压轴方向的表面作为承受磨损的面。