中温氧化双层花釉的反应过程研究

为研究中温氧化双层花釉的反应过程,本文通过体视显微镜和SEM/EDS对釉样表面及断面进行形貌观测和微区成分分析.结果 表明,当温度升至950℃时釉料开始熔融,底釉和面釉的扩散主要以化学浓度梯度和重力作用为推动力通过接触面进行,底釉中可以检测到P元素,而面釉中尚未检测到Fe元素.1 000℃时扩散作用加剧,着色氧化物Fe2O3开始熔融致使底釉由红色转变为黄色,釉中气泡的搅动促进组分扩散迁移,Fe和P元素在底釉与面釉中均有分布.1 100℃时大尺寸气泡冲散面釉破裂排出,底釉被带至釉表面回填气泡排出后的凹坑,形成面釉白色与底釉褐色相间的花釉图纹.双层花釉的反应通过组分扩散和气泡搅动进行,且釉面效果主要在升温阶段形成.     

工艺因素对青花料发色的影响

元青花以其大气豪迈气概和艺术原创精神,将青花绘画艺术推向顶峰,成为研究者考察的热点。利用高铁低锰和低铁高锰作为呈色剂,考察青白釉层厚度,有无上釉、坯体种类,烧成气氛等对青花呈色效果的影响。实验结果表明:在釉层厚度为0.15～0.18 mm时,在青白釉的覆盖下采用还原气氛烧成,青花色调都呈现不同程度的蓝色调,尤其是当着色氧化物为氧化锰和氧化钴时,其颜色最为仿古流畅,发色最为均匀,与元代青花发淡颜色相似。     

工艺条件对中温裂纹釉的影响

以钠长石、石英、硅灰石、方解石、龙岩高岭土、白云石为原料,采用氧化气氛在1 200~1 230℃制备中温裂纹釉。研究了工艺条件对中温裂纹釉的影响。实验结果表明:在配方组成不变的情况下,工艺条件对裂纹釉有着重要的影响。当球磨时间为9min时,釉浆浓度均匀易于裂纹釉的形成;同时当浸釉时间为6~9s,烧成温度为1 200~1 220℃,保温时间为20min时,釉面平整光滑,呈现大片开裂。     

烧成温度对低温玻化砖性能的影响

在前期研究的基础上以特白钾砂、诸暨瓷砂为主要原料,选取建宁长石、钠长石和锂瓷石为熔剂,采用压制成型法制备性能优良的低温玻化砖。考察烧成温度对玻化砖性能的影响。通过XRD和SEM测试对材料的晶相和显微结构进行了分析。研究结果表明:以建宁长石加入量4wt.%,钠长石加入量16wt.%,锂瓷石加入量11wt.%,在烧成温度为1150℃、保温时间为20 min时,玻化砖各项性能可达到:烧成收缩为7.21%、抗弯强度为65.8 MPa、吸水率为0.11%。     

烧成制度和工艺条件对祭红釉影响

以釉果、氧化铜、石英、玻璃粉和碳酸钡等为主要原料,在还原气氛下烧成,制备出釉面为血红色且表面光滑的祭红釉。采用单因素实验法探讨了烧成制度和工艺条件对祭红釉釉面效果的影响。研究结果表明:在烧成温度为1280℃,球磨时间为20min,釉层厚度为0.6mm~0.8mm的工艺条件下,获得了釉面为色沉安定的祭红釉。     

钛酸铝对微晶玻璃复合材料性能的影响

通过对硼硅酸系玻璃与钛酸铝陶瓷复合,制备了性能较优的复合材料,在较低的烧成温度750℃下,介电常数为4.19,热膨胀系数为（3.23±0.02）×10-6/℃。     

弋阳瓷石在日用陶瓷中的分级实验研究

笔者就陶瓷坯体中使用的主要原料——弋阳瓷石进行了研究,针对瓷石矿的特点对江西省弋阳县大源岭瓷石进行了分级研究,并根据该矿区瓷石原料铁含量的不同将该区瓷石进行分级。这对有效、经济地利用该陶瓷原料有显著的作用。在陶瓷工业中合理使用瓷石,对提高生产效率和节约成本以及降低陶瓷工业的能耗有很大的帮助。     

ZnO/Y_2O_3 对氧化铝基陶瓷性能的影响

研究了ZnO/Y_2O_3复合添加剂对75%氧化铝基陶瓷烧结性、体积密度、抗折强度和物相组成的影响. 结果表明: 当ZnO/Y_2O_3为1∶ 0.3时, 在1290 ℃烧结后, 样品的性能可达到: 抗折强度149.9 MPa和体积密度3.16 g·cm~(-3). XRD分析结果表明: ZnO/Y_2O_3不同比例复合时, 锌铝尖晶石相、钙长石相和刚玉相发生了较大变化, 从而影响了材料的性能.     

梅子青青釉的研制

采用龙泉当地原料西源与黄坛,配合石英、方解石、滑石、氧化铬等原料制备青釉。实验采用单因素实验法,在1280℃～1320℃还原气氛烧成下获得了釉面效果较好的梅子青青釉。考察了西源含量、氧化铬含量、Si/Al摩尔比和釉层厚度等因素对青釉呈色的影响。研究结果表明：当配方组成：西源22%、Si/Al摩尔比9.5、方解石17%时,控制釉层厚度为1.5 mm,获得的梅子青青釉釉面效果最好。     

不同冷却气氛浓度对油滴釉呈色及显微结构的影响

实验以釉石、红土、草木灰、长石等天然矿物为主要原料,以松柴为气氛还原介质,在电柴两用窑炉中烧制出不同呈色的油滴釉。采用CIE L*a*b*、XRD、Raman、SEM、EDS、XPS等测试手段,探究不同冷却气氛浓度对油滴釉呈色及显微结构的影响。结果表明：当还原气体H₂浓度为0.024%,CO浓度为0.18%时,釉面析出红棕色的晶斑,晶斑的呈色以微米级取向杂乱的ε-Fe₂O₃晶体的化学色为主;当还原气体H₂浓度为8.16%,CO浓度为19.18%时,釉面析出银白泛红棕色的晶斑,晶斑的呈色是由取向较好的α-Fe₂O₃晶体对光的全反射和α-Fe₂O₃晶体的化学色耦合而成;当还原气体H₂浓度为10.55%,CO浓度为23.36%时,釉面析出银蓝色的晶斑,晶斑的呈色由大小约50 nm斜立薄片状的Fe₃O₄晶体产生瑞利散射的乳蓝色和对光反射产生的亮银色共同作用...