基于CAE的注射模型腔尺寸补偿计算

提出了一种基于模拟的注射模型腔尺寸补偿计算方法。通过对塑件的结构进行功能分析,构造塑件的几何特征模型。并以Moldflow为CAE平台,对塑件进行收缩和翘曲模拟。依据采集的模拟数据进行分析,得出注射模的型腔尺寸补偿方案,用于指导型腔尺寸的修整。提高了塑件的尺寸精度和形位精度,改善了型腔几何模型与塑件设计模型之间的关系,提高了塑件的质量。     

齿轮选材及热处理工艺智能专家系统

分析了专家系统和人工神经网络各自的特征和优缺点及其在选材和热处理方面的应用，将人工神经网络技术引入齿轮选材和热处理专家系统，建立了两级BP网络模型，在很大程度上克服了传统专家系统的缺陷．本系统包含有大量的齿轮选材和热处理资料。     

基于RDB和OOP技术的信息公告系统在锻压MIS中的设计及实现

随着信息技术的发展,不同应用环境下的锻压ＭＩＳ（ＦＭＩＳ）对信息质量,例如网络信息的传送、接收、处理、显示等提出了更高的要求。文章运用关系型数据库和ＶＦＰ中面向对象技术建立的信息公造子系统,可以帮助锻压企业实现局域网上日常信息传递和部门选择接收信息的要求,也能消除与所开发的ＦＭＩＳ之间的冲突,同时带来一定的经济效益。     

预紧扁挤压筒内孔变形的研究

 扁挤压筒内层套壁厚变化大，过盈装配后使内腔发生不均匀变形而超过挤压筒规定的尺寸精度，给后续修模工作带来不便。因此，从扁挤压筒的结构改进着手，考虑几何相似性，采用外形呈椭圆状的扁挤压筒内层结构代替外形呈圆形的内层结构，应用ANSYS有限元分析软件，对两种受预紧作用的双层扁挤压筒分别进行数值模拟，研究其内孔变形规律，并用物理实验加以验证。结果表明：与采用圆形的内层结构相比，采用椭圆形状的内层结构其内孔变形量在整个圆周上分布较均匀，这为扁挤压筒修模工作带来了方便，同时也使模具的制造精度得到提高。     

液粘传动摩擦副设计和传动机理的研究进展

液粘传动具有启动冲击小、无极调速、过载保护等性能优点,广泛应用于大能耗设备的调速启动及运行速度控制。但是传动机理和精密、耐磨以及长寿命的液粘传动关键零件的设计制造是制约其应用的瓶颈。本文阐述了液粘传动机理、液粘传动摩擦副间流体的流场特性、液粘传动设备摩擦副设计及材料选型等,在系统分析现有研究成果的基础上,提出了采用耦合激光微造型和反变形对对偶片进行结构和表面微织构主动设计制造的思想,以减小对偶片型面的变形。     

薄壁钢筒温挤件背压式冷精整技术

针对薄壁钢筒温挤件在冷精整过程中出现的内腔顶部凸起现象,应用速度场、应力场和点追踪法分析了薄壁钢筒温挤件的成形过程和缺陷形成的原因。在精整过程的初始阶段,顶部变形区上部金属所受应力小于下部金属所受应力,金属有向上流动的趋势,由于摩擦力的作用,周边层金属的流动滞后于中心层金属,因此,随着上模的向下移动,内腔顶部逐渐向上凸起。根据挤压件顶部受力分析,提出了背压式冷精整技术,通过对工件顶部施加反向压力,实现了对工件顶部材料流动的再控制,即抑制金属的向上流动。基于塑性力学理论分析了新技术的可行性,通过数值模拟优化了背压力,结果表明:两次精整的背压力分别为3460和7450 N时最为合适。在自主研发的背压式精整装置上,进行了实验验证,发现完全可以消除顶部缺陷,从而达到改善顶部缺陷的目的。     

高机动雷达的防电磁干扰改进

通过介绍某高机动雷达解决机电控制系统易受电磁干扰的改进措施,介绍了如何进行电磁屏蔽和有效接地,才能保证可靠地防止电磁干扰,实现雷达的正常工作。     

贫油润滑条件下H13模具钢表面微凹坑几何参数的优化研究

采用激光微造型技术在H13模具钢表面加工出不同参数的微凹坑,并在贫油条件下进行响应面试验。为了对凹坑几何参数进行全面优化,建立了摩擦系数与微凹坑几何参数间的数学模型。并通过试验验证了数学模型的准确性,其误差范围小于5%,可用于后续的优化分析。根据优化方案得到的凹坑参数最佳组合为:直径180.66μm、深度14.66μm、密度12.75%。与无织构试样相比,最优参数下试样的摩擦系数减小了56%。     

激光诱导冲击成形的研究进展

激光冲击成形是一种利用高能短脉冲激光诱导的高幅冲击波的力效应使板料产生塑性变形的新技术。本文介绍了激光冲击成形的原理,系统阐述了成形工艺参数对成形质量的影响。在总结激光冲击成形研究现状的基础上,指出激光动高压加载驱动成形方法是激光冲击成形的发展方向。最后提出动高压加载驱动成形可以在微体积成形方面进行应用拓宽。     

外拘束条件下的不锈钢焊接残余应力变化规律

为了探究外拘束条件下不锈钢焊接接头残余应力的分布规律,采用三维热弹塑性有限单元法,对不同拘束条件下的不锈钢焊接过程进行了分析。结果显示,施加不同的拘束条件,平板试样焊后焊接结构的残余应力大小和分布不同。约束底面四点的拘束条件能较好地模拟平板在自由状态下的焊接情况,约束焊接件侧面将显著增大焊接结构的残余应力,通过统一夹具垫板与焊接件为多体耦合模型,发现完全可以反映平板焊接过程中夹具与被焊件的相互作用并有效减小残余应力。