降低FCC汽油硫含量的催化裂化催化剂评价

提出了在催化裂化过程中进行汽油催化脱硫的技术路线，研制出催化裂化汽油脱硫催化剂DS-Z3。以减压蜡油为原料，在固定流化床反应装置上对其性能进行了评价。结果表明，该催化剂不管是作为催化裂化催化剂单独使用，还是与普通的FCC催化剂混合使用，都具有明显的脱硫效果，并能不同程度地提高汽油和C3 C4的收率。此外，使用催化裂化脱硫催化剂DS-Z3还可以使汽油在烯烃含量下降的同时，辛烷值有所增加。     

镧改性对催化裂化催化剂物化性能及抗氮性能的影响

采用浸渍和成胶过程中混合引入镧的方式制备了镧改性催化剂,利用比表面测试(BET法)和吡啶吸附红外光谱(FT-IR)等手段对其物化性质和酸性进行了表征;以大庆和大港两种高氮焦化蜡油为原料,在重油微反装置上对催化剂的抗氮性能进行了评价.结果表明,镧改性明显提高了催化剂酸性和抗氮性能,且随镧引入方式或位置的不同而存在较大的差别,镧浸渍催化剂的抗氮性能最优.催化剂物化性能与抗氮性能关联结果显示,催化剂总酸量在抗氮性能中起着主要作用.     

RMS-8流化催化裂化催化剂氧化法脱钒复活研究

以钒含量较高的RMS 8流化催化裂化催化剂为原料 ,考察了氧化法和酸洗法的脱钒效果。结果表明 ,脱钒率不仅与洗涤条件有关 ,而且与氧化焙烧的条件有关。氧化焙烧时间相同时 ,不同洗涤溶液的脱钒效果也不同 ,其中草酸和H2 O2 混合溶液脱钒效果较好 ;脱钒率随洗涤次数的增加而增加 ,氧化焙烧时间和温度对脱钒效果也有显著影响。在其他条件相同的情况下 ,氧化时间越长 ,氧化温度越高 ,脱钒率也越高。从活性恢复的角度看 ,在脱钒率较低时 ,催化剂的活性即可得到大部分恢复。但再进一步提高脱钒率 ,对催化剂活性的恢复影响不大。     

常压渣油催化裂化汽油脱硫USY／ZnO／A12O3添加剂性能评价

以含硫量为0．75％的常压渣油为原料，在固定流化床催化裂化反应装置上对自行研制的催化裂化(FCC)汽油USY／ZnO／A1O3添加剂的性能进行了评价。结果表明，当添加剂质量分数达30％时，该添加剂对催化裂化汽油具有良好的脱硫效果。与使用纯的FCC催化剂相比，在温度为500℃和剂油比为5的条件下，添加该添加剂后汽油中的硫由1385μg/g降到了962μg/g，脱硫率高达30．5％。尽管添加这种添加剂后由于烯烃含量的显著下降使汽油辛烷值略有降低，但该添加剂对催化裂化产物分布没有明显的不利影响。总体而言，这种添加剂对汽油的性质也没有不良影响。而在高温与高温水热条件下，由于ZnO和USY发生固相反应会导致该添加剂失活。     

流化催化裂化催化剂的无机酸脱金属复活研究

用不同浓度的HCl,HNO3,H2SO4和HClO4对齐鲁RMS-8流化催化裂化(FCC)平衡剂的脱金属效果进行了考察。结果表明,这4种酸都能有效脱除催化剂表面上的污染金属钒,也能脱除少量的铁,但基本没有脱镍效果。不同的酸在含量较低时的脱钒率差别较为明显,随着酸含量的增加,脱钒率都逐渐增加,不同酸的脱钒率达到30%左右以后基本不再变化。这表明催化剂上的钒一部分存在于体相内,另一部分存在于体相外,体相外的钒约占总钒量的30%左右。脱钒后催化剂的活性得到明显恢复,以10%左右的酸处理后的催化剂的活性最高,进一步提高酸含量,催化剂会因表面铝被脱除,使得催化剂酸性下降,活性降低。     

废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍研究

提出了一种新的废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍技术。对气相活化条件、酸洗条件、脱镍后催化剂的活性和稳定性进行了考察。实验结果表明,该技术对脱除废流化催化裂化催化剂上的镍效果显著,脱镍率最高可达80%,脱镍后的催化剂微反活性大幅度提高,并且稳定性较好。     

常压渣油催化裂化汽油脱硫USY/ZnO/Al2O3添加剂性能评价

以含硫量为 0 .75 %的常压渣油为原料 ,在固定流化床催化裂化反应装置上对自行研制的催化裂化 (FCC)汽油USY/ZnO/Al2 O3 添加剂的性能进行了评价。结果表明 ,当添加剂质量分数达 30 %时 ,该添加剂对催化裂化汽油具有良好的脱硫效果。与使用纯的FCC催化剂相比 ,在温度为 5 0 0℃和剂油比为 5的条件下 ,添加该添加剂后汽油中的硫由 1385 μg/ g降到了 96 2 μg/ g ,脱硫率高达 30 .5 %。尽管添加这种添加剂后由于烯烃含量的显著下降使汽油辛烷值略有降低 ,但该添加剂对催化裂化产物分布没有明显的不利影响。总体而言 ,这种添加剂对汽油的性质也没有不良影响。而在高温与高温水热条件下 ,由于ZnO和USY发生固相反应会导致该添加剂失活。     

利用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油

用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油可以在相对较温和的条件下进行。该方法可大幅度地提高丙烯、乙烯质量比，并在汽油烯烃含量降低的同时，提高汽油的辛烷值。以抚顺二厂流化催化裂化汽油为原料，在固定床微型反应装置上考察了反应条件和催化剂对反应的影响。结果表明，温度、油气与催化剂的接触时间及有无水蒸气参与都对乙烯、丙烯的生成有显著的影响。在适宜的反应条件下，使用适宜的催化剂能使乙烯加丙烯收率达到36％左右，并且H2 CH4 C2H6和焦炭的收率都很低。在烯烃含量降到10％左右时，汽油的研究法辛烷值和马达法辛烷值分别升高约5个百分点。     

焦化蜡油两段提升管催化裂化研究

在两段提升管催化裂化实验装置上,以克拉玛依焦化蜡油为原料,考察了常规单段操作条件(反应温度、剂油比和停留时间)对焦化蜡油催化裂化转化性能的影响及相同转化率下焦化蜡油单段和两段反应产物分布的变化,同时,还对比考察了焦化蜡油、减压蜡油单独进料和混合进料单段反应的差别。实验结果表明,与常规单段催化裂化技术相比,两段提升管催化裂化技术在焦化蜡油催化裂化转化方面具有明显优势,相同转化率下,在大幅度提高轻油收率和液收的同时,还会明显降低干气收率。此外,整体来看焦化蜡油、减压蜡油单独进料要明显优于混合进料。     

焦化蜡油两段提升管催化裂化研究

在两段提升管催化裂化实验装置上,以克拉玛依焦化蜡油为原料,考察了常规单段操作条件(反应温度、剂油比和停留时间)对焦化蜡油催化裂化转化性能的影响及相同转化率下焦化蜡油单段和两段反应产物分布的变化,同时,还对比考察了焦化蜡油、减压蜡油单独进料和混合进料单段反应的差别.实验结果表明,与常规单段催化裂化技术相比,两段提升管催化裂化技术在焦化蜡油催化裂化转化方面具有明显优势,相同转化率下,在大幅度提高轻油收率和液收的同时,还会明显降低干气收率.此外,整体来看焦化蜡油、减压蜡油单独进料要明显优于混合进料.