Co-Sn金属复合氧化物的制备及电化学性能研究

采用液相沉淀法制备Co-Sn金属复合氢氧化物前驱体,在不同温度下加热分解,得到一系列Co-Sn金属复合氧化物.对前驱物和产物进行差热和热重分析 (TG/DTA)、X射线衍射(XRD)分析,结果表明,Co-Sn金属复合氢氧化物前驱体低温 (350,500 ℃) 热分解得到的是非晶态CoSnO3复合物氧化物,高温 (600, 700, 800 ℃) 热分解得到的是四方相CoSnO3和少量尖晶石型Co2SnO4,所得Co-Sn金属复合氧化物电化学性能依赖于分解温度和结晶度.从容量和循环寿命综合考虑,相转变温度在600 ℃热分解所得试样的电化学性能较差.     

溶胶-凝胶法制备纳米SnO2

运用溶胶-凝胶法合成前驱物Sn（OH）4胶体，在不同温度下加热分解得到一系列纳米SnO2试样，并用X-射线衍射（XRD）图谱和透射电子显微镜（TEM）表征不同温度下热处理得到试样的结构和形貌，研究了分解温度与产物粒径大小之间的关系以及微晶生长动力学。     

Sn-基复合氧化物的制备及电化学性能研究

采用一种流变相法制备掺杂B和P非金属元素的SnO复合氧化物（TBP）,对不同温度下热分解得到的产物结构及作为锂二次电池负极材料的电化学性能进行表征。结果表明,以比容量和循环性能折中考虑,500℃热处理试样的电化学性能较好。     

溶胶-凝胶法制备纳米SnO2

运用溶胶-凝胶法合成前驱物Sn(OH)4胶体,在不同温度下加热分解得到一系列纳米SnO2试样,并用X-射线衍射(XRD)图谱和透射电子显微镜(TEM)表征不同温度下热处理得到试样的结构和形貌,研究了分解温度与产物粒径大小之间的关系以及微晶生长动力学.     

多孔纳米Mg-Sn金属复合氧化物的制备及性能表征

采用液相沉淀法制备Mg-Sn金属复合氢氧化物前驱体，在不同温度下加热分解，得到一系列Mg-Sn金属复合氧化物；通过差热及热重分析仪（TG／DTA）、X-射线衍射仪（XRD）和透射电子显微镜（TEM），分析了其前驱物、产物的结构、组成及形貌等特征。结果表明：Mg-Sn金属复合氢氧化物前驱体热分解得到的是多孔纳米材料，且低温（400，600，700℃）热分解得到的是非晶态的MgSnO3复合氧化物，高温（750，850℃）热分解得到的是四方相的MgSnO3和少量尖晶石型Mg2SnO4，900℃热分解得到的是MgO和SnO2的混合物。所得Mg-Sn金属复合氧化物均为多孔材料，而且孔径、结晶度及电化学性能均依赖于分解温度。若从容量和循环寿命折中考虑，850℃热分解试样的电化学性能最优。     

热处理对高硫钢硫化物形态及性能的影响

研究淬回火热处理工艺对高硫钢的基体组织和硫化物形态的影响,分析了其力学性能和磨损性能.结果表明,热处理后高硫钢中硫化物主要为FeS,其形态趋于球化;淬火温度由880 ℃升至900 ℃,高硫钢的抗拉强度由460 MPa提高到590 MPa,伸长率由1.7%变化到3.0%,但其仍为脆性材料,这与组织中含有大量硫化物有关;由于硫化物的自润滑作用,热处理后高硫钢的耐磨性随连续磨损时间的延长而改善,并明显优于淬火后低温回火的GCr15钢.     

纳米SnO2锂二次电池负极材料的性能研究

采用溶胶-凝胶法合成前驱物Sn（OH）4胶体,在不同温度下加热分解,得到一系列纳米SnO2试样.通过恒流充放电和循环伏安（CV）实验,表征了不同结构和颗粒度的纳米SnO2锂二次电池负极材料的电化学性能.结果表明,纳米SnO2试样的电化学性能对热处理温度很敏感,800℃热分解试样的电化学性能较好.     

硫酸盐还原菌在含水解聚丙烯酰胺介质中的生长繁殖

在碱－复合物二元复合驱中，硫酸盐还原菌（SRB）的存在可能会使水解聚丙烯酰胺（HPAM）生物降解，粘度降低，从而影响驱油效率。为确定SRB能否在碱－聚合物驱生长，在实验室内用模拟水配制HPAM溶液，研究在含有HPAM的环境中SRB的生长情况。结果表明，在含有合适的营养成分和适宜pH值条件下，SRB经驯化培养后能在任何浓度不大于1000mg/L的HPAM中生长繁殖，且在（API＋HPAM）培养基中的生长期延长，而在HPAM溶液中的对数生长期变短，它们的稳定期都比在API培养基中有所延长。因此，在聚合物二元复合驱中也 考虑SRB引起的影响。     

驱油用水解聚丙烯酰胺生物降解性研究

研究用于碱－聚合物驱的部分水解聚丙烯酰胺（HPAM）溶液中硫酸盐还原菌（SRB）的生长曲线,讨论SRB对HPAM溶液粘度影响的机理。     

改进型铸铜冷却壁关键制造技术研究

与轧制铜冷却壁相比,铸铜冷却壁易于制造,成本更低,因此有很好的应用前景,但是对于内埋钢管的铸铜冷却壁而言,Cu-Fe界面冶金结合状态直接影响其导热能力,是制造铸铜冷却壁的关键技术。介绍了钢管外表面不同处理方式对Cu-Fe结合界面的影响和钢管热浸铜工艺试验研究,研究结果表明,钢管表面的净化处理是获得较好的Cu-Fe结合层的关键,在1 100℃,保温1 h下,可以保证Cu-Fe界面的冶金结合;钢管热浸Cu试验表明,冷却壁所用钢管能在1 200℃的铜液中浸泡2.5 h而不会熔化和熔穿。