板坯连铸中间包流场及传热特征模拟研究

对某钢厂现有板坯连铸中间包进行流场模拟研究,研究结果表明,原结构的中间包内钢水停留时间短,死区体积大。通过优化设计使流场得以改善,并用数学模拟的方法进行了流场及传热特征计算,验证了水模试验得到的优化方案的合理性。     

新形势下地方高校党建工作创新的研究与思考

大众化高等教育背景下,我国高等教育规模的发展主要体现在地方高等教育的发展上,地方高校因学生人数的急剧增加、党建工作队伍的不稳定、经济社会环境的冲击等因素,党建工作面临着重重困难。在新形势下,地方高校需要找准位置,因地制宜,将党建工作与学风建设联系来,加强组织队伍建设,加强制度体系建设,开展有特色的党建工作,推进新时期地方高校党建工作的稳步向前发展。     

LF热态渣补加石灰再利用的脱硫研究

根据新余钢铁集团公司第二炼钢厂的精炼渣循环利用数据,分析了热态精炼渣补加石灰后脱硫的效果。研究结果表明熔渣碱度为2～3的热态精炼废渣仍具有一定的硫容量,通过补加一定量的石灰可提高其脱硫能力。现场试验表明,向熔渣碱度为2～3的热态精炼渣中补加3～4kg／t的石灰,并加一定量的萤石,脱硫率达到80％以上;并对循环利用的精炼渣进行XRD及EDS物相分析,利用矿相显微镜查看循环利用后的渣的形貌变化,通过分析发现循环利用两次的热态渣岩相种类基本不变,主要为C2S、C3S、C2A、CA,但随着循环次数的增加,钙铝酸盐增多,熔渣混合状况得到改善。热态精炼渣的循环使用的意义不仅在于节约了成本而且降低了对环境污染的危害。     

非对称五流小方坯连铸中间包结构优化

通过水力学模型实验,研究了非对称中间包的流场和流动分布。实验通过在中间包模型内加挡渣堰、“V”型挡墙及“U”型挡墙,并调整挡墙上开孔的倾角和位置来控制流体流动的方式,从而使流场得以改善,满足生产和实际要求,保证连铸机的正常操作和铸坯质量。     

电磁铸造大板坯不平直度形成机制的实验研究

依据电磁铸造大板坯铸造特点,设计了模拟大板坯变形过程的实验装置,通过动态和静态测量了Ａｌ－Ａｌ－４．５Ｃｕ合金（质量分数,％）板坯的不平直度的形成过程及最终的量值。考察了铸坯在不同宽厚比的条件下,不同工艺参数对平直度的影响,结果表明：板坯不平直度主要形成于板坯的凝固阶段;控制板坯表面温度是控制铸坯变形的关键因素。提高宽面在铸坯凝固过程的表面温度。改善宽面表面温度的不均匀性,可以有效地改善大板坯不平     

铝、钛复合脱氧钢凝固过程中氧化物的析出行为

促进细小弥散氧化物粒子的析出是提高焊接热影响区韧性的有效手段。通过Al-Ti-O热力学计算,从理论上分析了铝、钛复合脱氧凝固过程中氧化物的析出规律,提出了Ti2O3在凝固前沿形成的热力学条件。试验结果表明,重点对铝、钛加入量和过程氧活度进行控制,可以得到细小的Ti2O3及其复合析出物粒子。对析出物的形貌、尺寸和分布进行...     

电磁铸造大板坯半连铸过程温度场的数值模拟

Al的电磁铸造为半连续铸造过程，它的数学模型是空间非稳态非齐次热传输方程,提出并证明了以t时刻板坯占有的空间作为计算域，采用三维非稳态热传导方程，计算下一时刻（t＋△t）的温度场，并将温度场的位置随拉坯速度v的方向移动v△t，然后．将顶部空缺的v△t空间由浇注的金属熔液充满，此时的温度场即t＋△t时刻板坯行进位置的温度场.由于三维非稳态热传导方程具有稳定收敛的计算格式，所编制的软件可通用于三维非稳态热传输过程.模拟了1860mm×510mmAl合金大板坯，与文献已有的实测结果相比较，基本吻合.模拟结果表明，在板坯表面液柱高度相同的情况下．拉坯速度越大，液穴越深     

连铸方坯轻压下内裂纹形成研究

通过Abaqus/Explict建立方坯轻压下热力耦合模型,并通过凝固相变模型计算裂纹敏感性温度区间,研究内裂纹形成机理,得到了轻压下过程方坯温度分布、应力应变状态,分析了轻压下过程中脆性温度区内裂纹与等效塑性应变、最大主应力的关系。研究结果表明,脆性温度区内应变超过临界应变或存在拉应力时内裂纹开始萌生,脆性温度区拉应力是造成裂纹形成的最要因素,分析结果为优化轻压下工艺提供参考,可以优化铸坯轻压下的变形分布,提高铸坯内部质量。     

锂云母在铁水预处理中对CaO-FeO-CaF2渣系脱磷的影响

在实验室1 340～1 360℃条件下,进行了CaO-FeO-CaF2渣系中添加锂云母的铁水预处理脱磷试验.研究了锂云母添加量对渣系熔点和脱磷效果的影响,以及(CaO+锂云母)/FeO对脱磷的影响.研究结果表明:CaO-FeO-CaF2渣系随锂云母含量的增加,渣系熔点逐渐降低;在1 340～1 360℃,将铁水中的硅含...     

应用低压铸造工艺的生产实践

众所周知,铸造行业在机械制造工业中占有非常重要的位置,但它一直是耗能大户,资源利用率低,污染严重。多数的中小型铸造企业专业化程度低,铸造工艺、技术装备等基础条件差,一直沿着传统的高投入、高消耗、高成本及低产出的模式生产,经济效益差,严重制约了铸造行业的发展。