加氢装置降低柴汽比的优化措施

在柴油消费市场需求不旺的形势下,国内某炼油厂通过优化加氢类装置生产方案,降低全厂柴汽比,取得了较好的效果。其中,对煤油加氢装置进行扩能改造,增产喷气燃料0.4 Mt/a;优化柴油加氢装置分馏系统流程,增加侧线抽出,增产汽油调合组分0.3 Mt/a;蜡油加氢装置分馏塔停止柴油侧线抽出,通过增加催化裂化原料增产汽油0.06 Mt/a;加氢裂化装置通过优化生产方案,增产汽油组分0.22 Mt/a。通过以上措施的实施,实现加氢类装置助力全厂柴汽比从1.23降至0.83,提高了炼油厂的经济效益。     

应用炼油全流程优化技术降低柴汽比

炼油全流程优化技术以RSIM反应动力学模型为主要工具,通过对全厂物料和能量的平衡测算,物流组分性质的预测、传递和调和,对炼油厂全流程进行模拟计算。应用炼油全流程优化技术,通过RSIM模型测算,优化装置的原料构成和加工工艺,针对不同性质的炼油组分采用最合适的加工路线和操作参数,从而达到降低炼厂柴汽比,增产汽油的目的。     

减压深拔长周期运行技术分析与应用

分析了影响减压深拔长周期运行的主要因素,结果显示,防止减压炉炉管和减压塔内构件结焦是保证减压深拔长周期运行的关键。利用Petro-SIM流程模拟软件进行计算分析,实现减压深拔安全平稳长周期运行采取的优化操作措施是:(1)将减压炉出口温度控制在424~427℃,以确保最高油膜温度不高于465℃;(2)将炉管注汽总量控制在1.5~2.0 t/h,以保证最高温处炉管内介质的停留时间小于0.7 s;(3)将减压塔洗涤油最小流量控制为不小于140 t/h;(4)注入急冷油,将减压塔塔底温度控制为小于365℃。     

常减压-重整装置联合生产C_5产品的技术

利用常减压蒸馏和重整装置联合工艺流程,提出在不增加设备投资的情况下,通过优化工艺参数,开发高附加值C5产品的新方案。通过分析得出,提高稳定塔塔底温度至180℃,降低进料温度至118℃,控制塔顶温度在55~57℃,并根据进料段上部温度调节塔顶回流罐压力至0.74 MPa,降低进料段上部塔板负荷,可在保证液化石油气产品质量合格的前提下,将稳定石脑油中C4的质量分数从5.80%降至0.17%,满足重整装置生产C5产品的原料要求,生产出合格的C5产品。该装置每年可增效约0.65×108RMB$,同时减少了6 t/h含硫轻烃在常减压蒸馏和重整装置间的重复加工量,并有效降低了全厂能耗。     

一种新型炉管清焦技术在大型加热炉上的应用

加热炉机械清焦技术是一种新型的炉管清焦技术,具有清焦效果好、对炉管损伤少、操作安全环保、清焦工期短和适应性广等诸多优点,可以实现两年一次清焦的目的,使装置运行周期大幅延长。该机械清焦技术在中国石化青岛炼油化工有限责任公司2．5Mt／a延迟焦化装置成功应用,清焦效果显著。     

不同循环比对延迟焦化装置运行的影响分析

通过对比某厂延迟焦化装置在不同循环比操作工况时装置的原料性质、产品质量、物料、能耗等方面的数据,定量分析了不同循环比对装置带来的影响,同时提出了焦化原料劣质化后,延长装置运行周期具体措施。     

超低硫清洁柴油生产运行方案的优化措施

分析了炼油企业在生产超低硫清洁柴油过程中存在的困难,以及其对企业经济效益和长周期运行等方面的影响,实施了常压蒸馏塔新增轻蜡油抽出流程的改造,提高全厂生产方案优化调整的灵活性。在此基础上,通过调整延迟焦化装置柴油切割点、优化柴油加氢装置原料配比、减少催化裂化装置油浆产量、调整蜡油加氢和加氢裂化装置负荷、优化常压蒸馏塔加热炉和减压蒸馏塔加热炉操作等一系列措施,使柴油加氢装置催化剂使用周期延长至4年以上,经测算,全厂可增产汽油 107 kt/a,节省燃料气 1 200 t/a,减少氢气消耗 1 500 m³/h,增加经济效益 4 960 万元/a。     

汽油+芳烃型重整装置原料组分的优化

在石脑油原料过剩的情况下,针对汽油+芳烃型重整装置开展了原料组分优化的研究。通过对预加氢精制油和加氢裂化石脑油各个馏分段的族组成进行分析,模拟测算各馏分段在重整反应过程中的变化,提出应将在重整反应过程中对辛烷值增加贡献最大的石脑油组分作为重整原料。装置试验结果表明,将加氢裂化石脑油120~140℃的馏分由调合汽油改为作重整原料,预加氢精制油初馏点提高至80℃,终馏点降低至169℃,可在装置加工负荷不变的情况下,每月增加效益320万元。