橡胶冷喂料挤出机螺杆参数与机头压力实用数学模型的研究

运用正交回归试验方法，在Φ橡胶冷喂料挤出机实验台上，研究了螺杆主要参数（长径比，螺旋角，螺槽深度，螺杆几何压缩比）及主要挤出工艺、物性参数（螺杆转速、机头口型，胶料种类）对橡胶冷喂料挤出机机头压力的影响。对各实验因素及实验结果做了统计分析，确定了上述各因素对冷喂挤出机机头压力影响的显著因素，得出了机头压力与螺杆及工艺、物性参数之间的定量计算数学模型。     

变模温模具温度场数值分析与加热参数选取

以缩短加热阶段时间、提高生产效率及产品质量为目的,以流体动力学为基础,应用数值计算与分析技术,分析了变模温注塑模具的温度场,比较了模具加热介质的流速,加热介质入口温度及加热时间。得到了合理的快速加热模具的参数,并获得了均匀的模具温度场,为提供良好的注塑成型条件打下基础。     

轮胎活络模具弓形座的参数优化设计与传热模拟分析

利用Solid Works和ANSYS Workbench构建的协同仿真优化平台,对轮胎模具的重要零件弓形座进行静力学分析。分析了弓形座在一定压力状态下的应变,找到其工作的危险部位;运用ANSYS Workbench软件平台的DOE模块,以弓形座的3个主要尺寸作为设计变量,以其质量、最大等效应力作为目标函数进行优化设计;将活络模具结构更新,进行传热模拟分析,得到模具型腔内部的温度分布。结果表明:在满足强度条件下,改进后的弓形座重量减轻,模具型腔内部温差减小,有利于轮胎硫化的质量。     

一模多腔注塑模流道的优化设计

在注塑模设计中,分流道和浇口的设计对塑料成型的质量影响较大,一直是人机交互式流道设计的难点。对一模多腔注塑模流道的优化设计进行了初步探索,并对流道尺寸的理论计算及人机交互设计时的参数优化设置作了公式推导,得出了可以节省设计时间的经验公式。     

机筒温度和螺杆转速对木塑挤出温度场影响的模拟分析

建立了木塑挤出加工过程流场的准三维模型,考虑相变潜热和黏性耗散热的影响,利用FLUENT软件分别对模型(在改变机筒加热温度和螺杆转速的条件下)进行了稳态传热模拟。通过分析模型的温度和液态分数分布情况,得到了木塑材料在挤出加工过程中的熔融变化规律,确定了机筒温度和螺杆转速对木塑挤出过程的影响。研究结果表明,木塑挤出过程中最适宜的机筒温度为使物料完全熔融的最低温度;机筒温度不变时,螺杆转速增加会使物料熔融效果变差,通过提高机筒的加热温度可以得到较好的效果。     

换气管弯管抽芯脱模机构设计

介绍了一种顶部为S异形弯管状,竖直固定段侧壁带三角形扣位的塑料制品的脱模机构。弯管段设计由两段碰接组合侧向抽芯完成脱模,竖直段由带推杆的滑块组合机构完成脱模,弯管段两端部特征设计由两个斜滑块完成脱模。抽芯机构结构合理,易加工,降低生产成本,工作稳定可靠。     

渤海湾盆地辽河西部凹陷陆相页岩油气富集条件与分布模式

在大量泥页岩样品化验测试的基础上,分析了渤海湾盆地辽河西部凹陷页岩油气富集的条件,探讨了陆相裂谷盆地页岩油气分布特征和分布模式。研究认为,西部凹陷古近系沙四段和沙三段泥页岩累计厚度大、连续性好,有机质以腐泥型为主,发育一定量的腐殖型;有机质丰度高,TOC平均2.67%,热成熟度中等,R_o值0.4%~1.5%;泥页岩孔隙和裂缝较发育,孔隙以粒间孔和溶蚀孔最为发育,裂缝以构造缝和页理缝为主;储集物性好,含油气量高,具备页岩油气富集的基本条件。受沉积相、有机质类型与热成熟度联合控制,西部凹陷以发育页岩油为主,同时局部地区发育页岩气,页岩油气在纵向上和横向上有规律分布。纵向上,沙四段底部到沙三段上部地层依次发育页岩油气—页岩油—页岩气;横向上,断陷沉积中心以页岩油发育为主,盆地斜坡区为页岩油气频繁互层区域。      

木塑复合材料成型工艺及影响因素的研究

论述了木塑复合材料的成型工艺,着重对影响木塑复合材料挤出成型性能的因素如成型设备、工艺条件、基体树脂种类、木粉含量及木粉粒径、添加剂等进行了相应的分析,为深入开展木塑复合材料的加工研究提供了分析资料。     

基于交叉验证的矿岩爆破块度SVM模型优选研究

为克服传统预测模型凭个人经验随机选择核函数建立SVM的缺陷,基于交叉验证理论,将90个矿岩爆破样本随机切分成10个子集,每次保留其中一个子集作为测试集,迭代训练,通过支持向量机模型参数寻优,得到最优爆破块度预测模型。10次试验结果表明:基于径向基核函数的矿岩爆破块度SVM模型预测性能好,该模型的均方根误差、平均绝对误差的均值分别为0.101、0.0673。同时,基于R语言开发得到了矿岩爆破块度预测模型的程序代码,不仅可以保证预测模型与数据库样本的同步更新,而且为矿岩爆破块度预测模型的可持续性研究提供了技术支持。