重型钢管装卸作业专用吊具的研制

随着重型钢管的进、出口量逐年增加,按照以往的作业工艺方案进行重型钢管作业,造成钢丝绳吊索大量损坏报废,而且效率低下。提高重型钢管作业效率,减少钢丝绳的成本支出,保证作业安全,确保装卸质量,显得愈发重要。在分析重型钢管货类的传统装卸工艺作业方式的基础上,研制一种新型重型钢管装卸作业专用吊具,并对新吊具的研制过程、安全性能、使用技术要求、经济效益等方面做了详细分析叙述。     

基于响应面模型的6σ稳健设计方法

工程优化中常面临以下问题:①随机因素对质量波动的影响;②设计变量与响应之间的非线性隐式关系不利于优化的实施;③优化中设计变量的不断修正导致试验或计算成本显著增加.为解决上述问题提出了基于响应面模型的6σ稳健优化方法,并以悬臂梁结构和筒形件拉深成形为例进行了优化研究.通过与确定性优化和可靠性优化的对比,验证了所提出的优化方法具有良好的优化效果.     

稳健回归随机响应面法与冲压成形性容差预测

在基于CAE的冲压成形性容差预测中,以较少的模拟次数达到工程上可以接受的预测精度是响应面法得以应用的关键.充分考虑到冲压成形数值模拟中可能出现的不确定性波动,允许响应量中存在异常响应,提出一种基于稳健回归的随机响应面法.通过一个数学算例的计算对比,表明所提出方法不但能显著减少模拟次数而且精度与Monte Carlo法相当.将该方法应用于一个复杂冲压件的成形性容差预测中,验证了其在冲压成形性容差预测中的可行性.     

SPHC钢应变诱导相变细化铁素体晶粒

以SPHC钢为对象,在Gleeble-1500型热模拟机上进行单道次热压缩试验,通过分析变形后的应力与应变曲线及变形过程中的金相组织变化,研究应变诱导相变的基本规律及铁素体晶粒细化效果.结果表明:在750~830℃的变形中存在应变诱导铁素体相变,并获得超细晶铁素体晶粒尺寸为1.6~4.6μm;降低变形温度将增加相变所需化学驱动力,促进应变诱导铁素体相变的发生,从而细化铁素体晶粒;在一定的应变条件下,应变诱导相变获得的铁素体晶粒尺寸和体积分数均随应变速率的增加而减少.     

镁合金塑性成形技术--AZ31B成形性能及流变应力

通过热模拟压缩试验研究了镁合金AZ31B在不同温度下的成形性能,获得了200～400°C温度下的镁合金变形特性和流动应力.试验结果发现,镁合金在低于200°C以下的温度范围内变形困难,发生断裂.在高于400°C时,由于镁合金极易氧化,不适合塑性加工.试验显示,镁合金塑性成形的最佳温度为250～400°C.由于镁合金在高温下的软化效应,流变应力随应变的增加而下降,提出了适合镁合金塑性成形的流变应力模型.试验结果表明,该模型适用于镁合金热变形过程的流变应力分析.     

构造连续应力场的有限元差分法

本文从构造连续应力场出发,通过建立节点位移与节点应变之间的差分格式,给出一种新的计算方法——有限元差分法。算例表明,该方法具有较高的计算精度,且程序设计规范,可以方便地用于各种工程结构。     

圆柱体内部空洞的热锻闭合条件

为在锻造过程中消除锻件内部的空洞型缺陷,采用有限元数值模拟技术,研究了各种情况下圆柱体锻件的内部空洞的热锻闭合变形条件,分析了各种因素对空洞闭合的影响。研究结果表明,影响大锻件内部空洞闭合的主要因素是锻件的高径比、空洞形状和空洞位置。当锻件高度与直径接近相等时,心部空洞最容易闭合;当高度大于直径时,随着高度增加,心部空洞闭合难度增大;而当高度小于直径时,增大直径也导致空洞闭合难度稍有增加。空洞为椭球形时,纵横半径之比愈大则闭合愈难。空洞位于锻件心部时闭合最容易,其位置愈接近端面愈难于闭合。     

多连通任意截面杆件扭转问题的有限元法

根据杆件扭转问题的应力函数理论,构造了以横截面为求解区域的二维有限元法,并采用虚单元法和同值节点法解决了多连通域的计算问题。该方法适用于任何截面的杆件,为计算复杂截面杆件的扭转刚度和应力提供了有效手段。     

H型钢热轧过程微观组织的数值预报

将热力耦合有限元方法与金属微观组织演变数学模型相结合,提出了热变形过程微观组织的数值预报方法。作为应用,模拟了Ｈ型钢热轧过程的微观组织演变。预报值与实测值吻合良好,表明本文方法己能成功预报热变形后的金属微观组织。     

Relationship between Microcellular Foaming Injection Molding Process Parameters and Cell Size

In order to study the relationship between the main process parameters and the cell size, the mathematical model of cell growth of microcellular foaming injection process is built. Then numeric simulation is employed as experimental method, and the Taguchi method is used to analyze significance of effect of process parameters on the cell size. At last the process parameters are focused on melt temperature, injection time, mold temperature and pretidied volume. The significance order from big to small of the effect of each process parameters on cell size is melt temperature, pre-filled volume, injection time, and mold temperature. On the basis of above research, the effect of each process parameter on cell size is further researched. Appropriate reduction of the melt temperature and increase of the pre-filled volume can optimize the cell size effectively, while the effects of injection time and mold temperature on cell size are less significant.