集气管压力协调控制系统的应用

针对焦炉集气管系统的工艺流程特性,以＂煤气输送平衡＂为核心提出了一种压力协调控制系统,通过实时采集炼焦、鼓风、化产相关工序生产数据,监测煤气输送全流程状态,协调各个工序设备单元的操作。系统在实际应用中取得了良好效果,实现了煤气生产和输送全流程各节点的煤气平衡,解决了集气管压力控制问题,优化了煤气输送的生产运行和管理。     

高压装置应力腐蚀失效分析及防护

针对高压装置E408I换热器频繁泄漏问题,结合生产工况对换热管进行了腐蚀失效分析,通过专业检测分析手段,结合高压装置特定的运行条件,指出了产生管束应力腐蚀开裂的条件因素,同时从材料方面分析了更新后设备故障率更高的因素之一。该分析结果及建议在相似工艺条件下,已运行换热器及更新换热器的管束应力腐蚀的防护方面,具有一定的借签作用。     

面向对象的输送控制系统编程技术在PCS7上的实现

针对传统顺序控制方案难以满足大规模输送系统中复杂运算要求的问题,提出一种面向对象的输送控制系统控制方法,将系统中设备之间的逻辑关系分别包封在设备、流程和管理器对象中,提出输送系统的三层对象结构,简化了系统的实现过程.根据PCGS7系统的特点,采用消息库的技术实现了对象之间的消息传递,利用PCS7丰富的编程语言实现了面向对象的输送系统.研发结果表明,面向对象技术也可以在DCS系统中实现,具有广阔的应用前景.     

基于CLIPS的故障诊断专家系统开发

针对专家系统语言CLIPS仅支持正向链规则的限制,提出了一种利用面向对象的消息处理机制,使得在CLIPS环境下能够实现故障诊断中的反向推理;针对领域专家难以直接更新专家系统知识库的问题,结合化工故障诊断的实际情况,提出一个结构化的中文自然语言规则录入系统,并自动将录入的规则转化为专家系统语言CLIPS能够执行的代码。通过设计某合成氨企业变换工段故障诊断专家系统,验证了所提出方法的有效性和实用性。     

输送系统的UML建模、优化与实现

将面向对象方法引入输送系统的建模和分析过程,采用统一建模语言UML对系统的功能、对象结构、行为和活动以及实现方式等建立了一整套模型。UML模型可以采用面向对象语言快速实现,按照模块化结构,使用PLC编程语言也可实现面向对象编程。采用UML对输送系统进行分析可将系统实现的复杂性降低,有利于系统的分析和设计,系统的优化算法可以在此基础上进一步研究和实现。（以一个工程为实例,说明了相对于传统的顺控方案,以UML模型为基础的输送系统在开发和维护、扩充和代码重用等方面具有显著优势,UML在顺序控制系统中具有广阔的应用和研究前景。）     

通用的模糊逻辑控制算法及其应用

本文提出了一种新的输入变量和输出变量模糊子集的定义方法,利用zadeh的max-min 推理合成算法得到了一种通用的模糊逻辑控制算法.应用该模糊逻辑控制算法在兰化公司化 肥厂对尿素合成塔的氨、碳比进行了控制,其控制效果好于人工控制.     

啤酒发酵温度控制算法的设计及模型化

本文针对啤酒发酵过程具有时变、大惯性、时滞和非线性的特点．提出了啤酒发酵温度的自动控制模型。模型采用了基于操作经验、基于过程模糊模型和基于学习的自整定模糊PID控制算法．并带有模糊模型辨识和史密斯预估补偿算法。该控制算法在基于Profibus-DP的分布式计算机控制系统上实现并在辽宁抚顺天湖啤酒有限公司投入使用．取得非常理想的控制效果和经济效益。     

SIMATIC在精苯生产过程中的应用

贵州水城钢铁集团煤焦化公司生产控制系统采用了SIEMENS SIMATIC S7-400 PLC自动化系统，对精苯生产过程进行了控制。其控制效果实现了各个塔塔顶、塔底的双采出量，实现了整个精苯生产过程工艺的连续性。     

面向对象的顺控输送系统编程方法

将面向对象方法引入复杂逻辑顺序控制系统，提出将逻辑关系分成两部分，设备及相关的自有逻辑经抽象与封装成为设备对象，设备之间的逻辑则被封装到虚拟的流程对象中，通过对象之间的消息交互实现顺序控制功能。采用面向对象方法，顺序控制系统编程可以从实现复杂的逻辑运算转变成创建两类对象和建立对象之间的消息传递机制以一个输送系统为例阐明面向对象方法可以显著提高编程效率，增强系统的可扩充性，面向对象方法为顺控系统的建模、优化等进一步研究提供了一个新思路。     

基于PCS7的并列运行锅炉燃烧控制系统

针对并列运行锅炉存在主蒸汽母管压力波动较大和各个锅炉燃烧不稳定的问题,分析了主蒸汽母管压力内、外扰动的形成原因以及影响锅炉燃烧的各种因素,提出了能保持蒸汽母管压力稳定的加前馈的串级控制方案。利用西门子公司的PCS7过程控制系统,实现了并列运行锅炉燃烧过程的自动控制。该控制系统使用Profibus现场总线进行现场站级之间的通讯,而工作站级和现场站级之间的通讯是通过工业以太网环网。生产实践证明,该控制方案设计合理、控制系统使用方便、鲁棒性强,基本满足了并列运行锅炉燃烧过程自动化的要求。