反加料方式制备AUC的工艺研究

介绍了用NH3和CO2气作为沉淀剂,以反加料方式制备(NH4)4[UO2(CO3)3](AUC)的工艺研究.具体研究了反应温度、料液铀浓度、UF6水解液的加入速度等参数对反加料工艺制备AUC晶体的影响.试验表明:控制反应温度在60～70℃、料液铀浓度在200g/L、UF6水解液流量在40 L/h的条件下制得的AUC晶体氟含量低于1000 μg/g,松装密度在0.8g/cm3～1.0g/cm3之间,具有很好的流动性.     

UF_6气化水解工艺改进研究

介绍了湿法UF_6气化水解过程,研究了不同气化水解过程中的压力选择、气化速率与水解速率的关系、水解工艺对水解速率的影响、水解工艺对水解液温度的影响,以及不同气化水解工艺所需热量。结果表明:UF_6气化速率与水解速率成正比,水解速率为影响UF_6气化水解的主要因素;改进后的气化水解工艺有利于提高UF_6气化水解效率。     

UMo/Al弥散型燃料元件溶解回收工艺研究

以配制好的混合碱(NaOH和NaNO3)为UMo/Al弥散型燃料元件样品铝包壳和铝基体的溶解液,将不合格的UMo弥散型燃料元件的包壳和弥散基去除,并计算铀损失率;采用金相显微镜分析UMo合金粉末的粒度分布,并用X射线衍射分析其相结构与成分.初步实验结果表明:随着NaOH浓度增大,铀损失率增大;随着NaNO3浓度的增大,...     

Sol-Gel法制备大直径陶瓷UO2球的工艺研究

采用Sol-Gel法内胶凝工艺,以贫铀芯块为原材料,经过煅烧、溶解、配胶、胶凝、老化、洗涤、干煅、还原烧结、筛分优选制备直径为2～3 mm的陶瓷UO2球形燃料芯核.相关的物性及化学分析结果表明:所制备的燃料芯核内部结构致密均匀,密度为理论密度的97±2％;杂质含量低,氧铀比为2.00±0.01;平均直径为2.6 mm;...     

聚丙烯酸在ADU粉末制备中的应用

本工作对在重铀酸铵（ADU）的沉淀反应中加入聚丙烯酸（PAA）的工艺进行试验研究。结果表明：在ADU沉淀过程中,通过在沉淀剂氨水中加入少量PAA,能显著增加ADU的沉降速度和改善ADU浆体的过滤性能;干燥后的ADU粉末松散,经分解还原得到的UO₂粉末具有良好的压制、烧结性能。     

以UF6水解液为原料制备AUC粉末

以UF₆水解液为原料，采用AUC工艺流程制备AUC粉末。研究了以UF₆水解液为原料制备AUC粉末的主要控制参数，讨论了氟体系制备的AUC粉末与硝酸体系制备的粉末性能间的各种差异。实验结果表明：以UF₆水解液为原料制备AUC粉末时，n（NH₃）/n（U）控制在26～30之间，沉淀时间控制在3～4h较为适宜；按此工艺生产的AUC粉末粒度约为30μm，松装密度为1.2～1.4g/cm³，组成恒定且质量稳定，重现性好；经分解还原得到的UO₂粉末性能稳定，烧结活性高，烧结密度大于97%T.D.（理论密度）。     

ADU转化为U_3O_8粉末的脱氟研究及机制分析

研究了ADU转化为U3O8粉末过程中的脱氟及动力学。结果表明:脱氟温度和脱氟气氛对U3O8粉末中氟质量分数影响很大,温度越高、水蒸气流量越大,对脱氟越有利;ADU中的氟主要以挥发性气体NH4F和铀氟化合物UO2F2形式存在,易除去,而残留的少量氟与铀氧化物结合成固溶体,很难去除;脱氟动力学行为验证了Lindman提出的氟在铀氧化物中以固溶体形式存在的观点;在850℃、70%H2O-30%N2气氛中脱氟150min以上,U3O8粉末中氟、氯质量分数均低于2μg/gU;工艺稳定可靠,满足生产医用同位素溶液堆的要求。     

溶胶—凝胶法制备掺钛U02微球工艺和性能影响因素研究

针对溶胶—凝胶法制备掺钛UO2微球中出现的掺钛凝胶微球粘连严重、烧结过度、微球抛光面腐蚀等现象,通过改进工艺条件和参数来解决工艺中出现的问题.结果表明:增加胶凝时间不仅能解决凝胶球的挤压变形问题,而且能大大改善凝胶球的粘连问题;降低烧结温度可以得到表面更加光滑的烧结体;选用浓硝酸(ω=68％)和高纯H2O(二者体积比为...     

掺钛UO2微球烧结行为研究

采用溶胶-凝胶方法制备掺钛UO2微球,并通过金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)等观察掺钛微球的微观组织、气孔分布、晶粒大小、钛元素分布以及用水浸渍法测量其密度.实验结果表明:在一定烧结温度下,掺入少量钛可明显提高烧结性能.在实验条件下,最佳掺钛量为0.3％(质量分数)以内、烧结温度为1250-1350...     

用工业级氯氧化锆制备硫酸锆

研究了用工业级氯氧化锆(ZrOCl_2·8H_2O)经水解、硫酸沉淀工艺制备硫酸锆,考察了硫酸锆质量、制备工艺的经济性。结果表明:氯氧化锆的溶解量对硫酸锆沉淀起决定性作用;用无水乙醇清洗得到的硫酸锆能较好地控制沉淀晶体中氯离子含量;沉淀温度、硫酸用量影响锆回收率。同时,生产过程中产生的盐酸、洗涤沉淀晶体的乙醇均可回收利用,工艺环保。