热轧棒高速无损检测生产线工艺流程和设备配置

目前国内特殊钢制品表面质量、内材质量以及包装标志的控制、轧制缺陷的处理一般都是单机操作,没有完整的生产流水线.通过对宝钢股份公司特殊钢分公司条钢厂后道精整建成的三条热轧棒无损检测生产线的工艺流程和设备配置的研究和探讨,特别是其中最关键的无损检测(NDT)设备的工艺和设备的研讨,介绍真正意义上的合金钢高质量精整连续自动生产线.     

热连轧棒材变形过程模拟研究

应用刚塑性有限元法开发了轧制过程单道次变形分析的通用程序，与解析法结合对实际热连轧生产GCr15棒材的粗轧和中轧过程中的应变-应变速率进行了计算值与实际应变的对比。结果二者基本一致，但数值有一定偏差，为此分析了产生偏差的原因，预计该程序进一步完善后将可应用于实际工业生产中。     

铆螺钢冷镦裂纹形成与消除的研究

通过理化检测,对铆螺钢在冷镦时出现开裂现象的原因进行了分析.结果表明: 铆螺钢在冶炼和浇注过程中生成的复合夹杂物,造成其在冷镦过程中开裂的发生.通过调整连铸前的吹氩工艺和中间包的烘烤工艺,有效地避免了铆螺钢冷镦开裂现象的发生.     

铆螺钢冷镦裂纹形成与消除的研究

通过理化检测，对铆螺钢在冷镦时出现开裂现象的原因进行了分析．结果表明：铆螺钢在冶炼和浇注过程中生成的复合夹杂物，造成其在冷镦过程中开裂的发生．通过调整连铸前的吹氩工艺和中间包的烘烤工艺，有效地避免了铆螺钢冷镦开裂现象的发生．     

新型IDC棒材连轧控制模式初探

针对引进的IDC控制系统在棒材连轧系统中的运用,通过与常规微张力控制等在控制原理、控制方法、控制效果方面做比较。描述了IDC这种新型控制手段的优缺点。     

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 借助VB的可视化界面,利用ANSYS有限元分析软件对GCr15轴承钢棒材轧后冷却过程温度场进行模拟仿真,获得轧件表面和内部温度分布规律。结果表明,轧后冷却过程温度场模拟所得结果与实测值吻合。     

2.3 t铸锭的奥氏体气阀钢轧制工艺探索及生产

研发了2.3t铸锭的5Cr21Mn9Ni4N(21-4N)奥氏体气阀钢轧制开坯工艺.热模拟此钢种在高温状态的抗拉强度Rm和断面收缩率Z,并根据生产设备功能状态,分析确定了适合该奥氏体气阀钢2.3t铸锭轧制开坯的温度范围,以及相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程及轧制方法.对轧制能力与热剪机能力的验算,确认Φ750 mm初轧机、650 t热剪机等设备具备轧制2.3t铸锭生产160 mm×160 mm奥氏体气阀钢的可行性.产品质量满足奥氏体气阀钢线材盘卷单重≥1.5t的供坯需求,实现了规模化轧制生产.新工艺较大幅度地降低了吨钢生产的天然气消耗和动力电消耗、有效地降低了生产成本.     

连轧后水冷工艺对 GCr15 轴承钢 Ф60 mm 棒材网状碳化物的影响

通过调节三组水箱高压喷嘴冷却水的强度(轧制速度1.48 m/s,喷嘴内径80 mm,精轧前1#水箱水压≤0.3 Mpa,精轧后2#水箱水压≥1.0 Mpa,3B水箱水压≥1.0 Mpa),控制Ф60 mm GCr15轴承钢终轧温度950℃,喷水后返红温度为680 ℃,使成品材网状为1.5～2.0级,稳定达到标准要求.