含氟连铸保护渣黏度检测与预测模型

采用旋转柱体法对不同类型的含氟连铸保护渣黏度进行检测,并基于Arrhenius方程通过非线性回归分析建立了新的黏度预测模型,分析了组分变化对黏度的影响。结合模型计算和实验检测,建立了CaF₂?Na₂O?Al₂O₃?CaO?SiO₂?MgO渣系的等黏度图。结果表明,与传统的含氟连铸保护渣黏度预测模型相比,该模型计算的偏差在10%以内,当渣中w（CaF₂）超过20%时,偏差逐渐增大,主要由于氟化物挥发造成炉渣成分变化,最终黏度实测值与炉渣初始成分不符,造成模型无法对黏度有效预测。此外,研究发现,CaF₂的增加能显著降低炉渣黏度,而Al₂O₃和Na₂O对黏度的影响受CaF₂含量的限制。当w(CaF₂)>17%,炉渣黏度随Al₂O₃含量增加而减小,当w(CaF₂)<17%,Al₂O₃的增加使炉渣黏度显著增大;当w(CaF₂)>11.5%,炉渣黏度随Na₂O含量增加显著下降,当w(CaF₂)<11.5%,Na₂O含量变化对黏度的影响并不明显。此外,该等黏度图表明低黏度区w(CaF₂)接近14%。通过调整等黏度图中各组分比例,可以改善保护渣的黏度和流动性,供钢铁工业应用。      

炼钢除尘灰消解试验与工艺优化

炼钢除尘灰普遍含有CaO,与水混合会发生消解反应，影响冷压成型后的球团强度。炼钢除尘灰消解速度及程度与CaO活性有关，试验测得炼钢一次除尘灰、二次除尘灰、精炼除尘灰中CaO活性指数分别为0.681、0.523和0.241;炼钢除尘灰在敞口和闭口环境下消解特性基本一致，前3 h反应剧烈，温度快速上升，含水率急剧下降，消解程度可达70%左右，之后消解速度变缓；CaO质量分数为11.44%的炼钢除尘灰消解时间约为14 h, CaO质量分数为8.87%的炼钢除尘灰消解时间约为10 h。炼钢除尘灰消解后物料特性复杂，既容易板结，又会在蒸汽作用下喷料。工程上建议选用闭口料仓消解方式，仓顶设置集中排汽和除尘设施，结合仓内防黏接、清堵和仓下大口径卸料装置，可实现炼钢除尘灰的深度消解和顺畅卸料。     

升温速率与预熔过程对含氟渣熔点影响分析

 为探究升温速率以及预熔处理等条件对CaF₂基渣系的熔点影响,揭示高温下含氟渣的挥发特性,采用半球点熔点检测与热重分析联合试验。结果表明,在熔点测定过程中,含氟渣的失重率为5%~17%,且随升温速率的减小而增大。预熔前后对无氟渣的熔点测定值几乎无影响,而对含氟渣,混合型与预熔型炉渣熔点差值近70 ℃,造成熔点差异的原因并非物相组成的改变,而是混合型渣样存在明显挥发,达到熔点时失重率为8.3%,而重熔渣失重率仅为2%。混合型渣样中存在大量的自由CaF₂,且熔化初期比表面积较大,导致挥发率较大,而重熔型渣样中CaF₂多以氟铝酸钙以及枪晶石等形式存在,结构致密,挥发受到抑制。这为探究挥发对含氟渣系的熔点等高温性能的影响提供理论基础。     

图象局部突出特征分析

本文研究了图象中突出特征的特性和算法，并利用突出特征对局部突出区域进行了提取。文章在描述区域的突出程度时引入了一个突出度的概念，并通过图象的多尺度分析来进行进一步调整。作者提出的突出特征的算法简单，作者提出的突出特征的算法简单、运行速度快，最后提取的突出区域也是能够令人满意的。     

基于挥发对连铸保护渣熔点等值图测绘与评价

摘要：采用传统“半球点”测定法对连铸保护渣进行熔化温度检测,对比无氟渣在不同升温速率下熔化温度检测值差异,结果表明连铸保护渣熔化温度检测值随升温速率增大而降低,挥发的影响要远大于分熔的影响。采用二次回归正交设计试验方案,建立了关于碱度、Al2O3、CaF2、Na2O、MgO等组元变化的熔化温度非线性回归模型,测绘出关于助熔剂（Na2O+CaF2）组成变化的连铸保护渣熔化温度等值图,基于挥发影响对熔化后试样做XRF成分分析,对熔化温度回归模型和熔化温度等值图进行修正,对比得出,熔化温度检测过程Na2O和CaF2成分显著降低,熔化温度检测值相对理论值偏高。     

闭孔泡沫铝客车排气消声器的研究

以前期闭孔泡沫铝板组合吸声系数的研究为依据,结合公共交通用客车不同转速噪声1/3倍频程频谱分析结果,设计了两种客车用闭孔泡沫铝排气消声器,并与普通排气消声器的吸声效果进行对比测试。结果表明,两种闭孔泡沫铝消声器的插入损失值可达18~22 d B,普通扩张式消声器仅为10~12 d B,且闭孔泡沫铝消声器在整个频段内的吸声效果均好于普通扩张式消声器;两种闭孔泡沫铝消声器在高、低转速下各有优势。     

典型炼钢含氟渣系挥发行为分析

以电渣重熔用含氟渣、连铸含氟保护渣,以及传统CaF_2-CaO精炼渣作为典型炼钢渣系,通过热重(TG)和质谱(MS)检测对各渣系挥发行为做出分析。结果表明:电渣重熔用含氟渣在1 300℃以上剧烈挥发,挥发分主要为CaF_2、MgF_2以及少量SiF_4、AlF_3。连铸含氟保护渣挥发过程分为两个阶段,第一阶段(750～1 200℃)主要为CaF_2与Na_2O、SiO_2反应生成NaF和SiF_4气体,同时伴随少量Na_2O的蒸发;第二阶段(大于1 300℃)挥发过程为CaF_2的蒸发。对于CaF_2-CaO基精炼渣,在共晶点(84%CaF_2-16%CaO)处,CaF_2的蒸发现象最为剧烈。该项研究对炼钢过程炉渣成分、性能控制以及冶金环保具有指导意义。     

氟化物挥发对连铸保护渣熔点的影响

 保护渣氟含量虽然不高，但其对炉渣的性能影响很大。由于在加热过程中存在氟化物的逸出，其对炉渣成分影响是不可忽略的，进而对炉渣性能的影响也必须引起关注。以Q195L和Q235B连铸保护渣为例，以预熔渣和相同成分的化学纯混合试样为研究对象，进行了FactSage软件理论计算、荧光光谱分析(XRF)、热重 质谱检测(TG)、“半球法”熔点检测。结果表明，在升温过程中，化学纯配制试样挥发特性表现较为明显，挥发分主要为NaF、SiF4、CaF2以及少量NaAlF4和AlF3，最终化学纯试样相对预熔渣熔点高出近180 ℃。其差异主要是由于氟化物的挥发特性不同，在测定中的挥发量不同，引起试样熔点测定的差异。这对研究氟化物的挥发机理以及炉渣高温性能测定与控制具有价值。     

打孔提高闭孔泡沫铝吸声性能的机理分析

采用驻波管吸声系数测试仪分别测定闭孔泡沫铝板、打孔闭孔泡沫铝板、打孔铝板的吸声系数,结合共振结构吸声特性曲线,分析闭孔泡沫铝打孔后的结构特征,对吸声机理进行探讨。结果表明,打孔后闭孔泡沫铝吸声系数峰值可达0.68,高于未打孔时的0.42,也高于打孔铝板的0.45,降噪系数同样有所升高。打孔闭孔泡沫铝吸声机理主要是由于表面漫反射的干涉消声、内部微孔和裂纹造成声波的能量耗散、打孔后与背板间形成共振结构及打孔对内部孔洞的结构改变增大了吸声。     

闭孔泡沫铝客车排气消声器

本文以前期研究的闭孔泡沫铝板组合吸声系数的研究为依据,结合公共交通用客车不同转速噪声1/3倍频程频谱分析结果,设计了两种客车用闭孔泡沫铝排气消声器,安装后,将其吸声效果与普通排气消声器进行对比测试。结果表明,两种闭孔泡沫铝消声器的插入损失值可达18～22dB,普通扩张式消声器仅为10～12dB,且闭孔泡沫铝消声器在整个频段内的吸声效果均好于普通扩张式消声器;两种闭孔泡沫铝消声器在高、低转速下各有优势。