10B21冷镦钢线材表面翘皮缺陷成因分析

研究了10B21含硼冷镦钢线材表面翘皮缺陷的形成原因,借助光学显微镜及SEM对缺陷横截面的形貌、组织、成分等进行了检测,利用氮氧分析仪对成品线材的气体质量分数进行检验,对缺陷形成机制进行了分析,认为缺陷为连铸方坯表面角部横裂纹在轧制过程中形成的褶皱。通过调整10B21含硼冷镦钢的入炉料结构及对生产过程加强控制,进而控制钢中氮质量分数,可有效的避免线材表面翘皮缺陷的产生。     

20CrMnTi线材表面翘皮缺陷成因分析

研究了20CrMnTi线材表面翘皮缺陷微观形貌、内部组织等,分析了裂纹的形成机理,提出了预防措施。借助光学显微镜对线材缺陷横截面的形貌、组织进行检测,认为缺陷为方坯上的角横裂纹在轧制过程中形成的褶皱。通过对铸坯表面角横裂纹进行金相及SEM扫描,认为横裂纹的出现与钢种特性及结晶器保护渣熔化不良存在直接关系。     

10B33冷镦钢盘条的试制

介绍了河钢股份有限公司邯郸分公司10B33冷镦钢盘条的试制过程。在冶炼终点采取高拉补吹操作,降低钢中氧含量;精炼过程中控制铝线喂入时机,促使夹杂物尽早上浮;连铸过程中包采取双层覆盖剂保护,中包与浸入水口采用整体式进行浇铸,有效控制钢水二次氧化;中包过热度控制在15~30℃,有效提高铸坯质量;在轧制过程采用控冷工艺,吐丝温度880~890℃,用Morgan六代减定径机组及斯太尔摩控冷线成功生产出合格的10B33冷镦钢盘条。     

Nb微合金化高强度船板钢的生产实践

介绍了Fe-Nb合金替代Al微合金化的基本参数;论述了工艺过程控制和连铸生产情况;分析了质量并初步总结了高强度船板钢的生产经验.试生产表明,它从成分设计到工艺过程控制均较合理,实际操作和过程控制稳定,铸坯质量良好,满足了轧制工艺要求和用户需求.     

连铸中间罐内钢水的混合状态

通过连铸过程中钢液过渡状态成分的数学公式,分析了钢液成分变化的规律,同时计算出某台铸机钢液混合参数.分析了连铸中间罐试样的代表性和准确性,提出控制质量稳定性的建议.     

方坯连铸机保护浇注工艺的改进

介绍了邯钢方坯连铸机浸入式水口的改进,保护浇注效果显著。     

SWRCH35K冷镦钢开裂原因分析与控制

分析了SWRCH35K冷镦钢在生产标准件过程中开裂的原因,认为盘条存在非金属夹杂物是造成冷镦钢开裂的主要原因。通过对转炉、精炼及连铸工序实施相应的改进措施,改善了SWRCH35K冷镦钢的性能,提高了冷镦产品的合格率。     

用Fe-Nb替代Al生产高强度船板钢的试验

研究了采用Fe-Nb合金替代Al进行微合金化，细化高强度船板钢内部组织的过程控制及连铸生产情况。     

10B21冷镦钢冷镦开裂原因分析

Φ22 mm规格10B21冷镦钢在生产标准件过程中出现了冷镦开裂现象,通过金相检验与SEM扫描对冷镦开裂原因进行了分析,得出其冷镦开裂的主要原因是盘条存在局部增碳行为,增碳区域珠光体含量较基体明显偏高,冷镦钢的塑性、韧性下降,其在冷镦变形过程中受力,沿薄弱处撕裂。针对此种情况,对连铸过程铸坯增碳行为进行了分析研究,通过采取结晶器电磁搅拌及液面自动控制技术,恒拉速浇注,防止浇铸时卷渣可消除铸坯表面增碳。     

HRB400E棒材堆钢原因分析及控制措施

通过对HRB400E钢棒材轧制过程中堆钢样品宏观形貌进行观察,借助光学显微镜对堆钢样品横截面的形貌、组织进行检验,认为是因铸坯中间裂纹在端部裸露,加热炉加热过程中裂纹两侧氧化,在轧制过程中头部劈裂,轧机不能正常咬入,进而造成堆钢事故。在此分析基础上,改进了连铸二冷冷却强度,铸坯内部质量得到改善,杜绝了因铸坯内部质量导致的堆钢事故。