小型转炉降低钢铁料消耗的生产实践

钢铁料消耗包括转炉钢水消耗和连铸钢水消耗。通过采取降低转炉和连铸钢水消耗以及降低系统温度和中间包包龄攻关等措施来降低炼钢厂钢铁料消耗,取得明显的经济效益。     

小方坯冷却水的分析和优化

九江钢铁公司炼钢厂小方坯因冷却水水质差和冷却工艺存在问题产生脱方、横裂和内部裂纹.通过设备改进和工艺优化,使方坯脱方、横裂、中间裂纹降到较低水平.     

氮化硅铁用于生产HRB400的开发与应用

分析碳化硅铁用于生产含V HRB400 Ⅲ级钢的机理,生产的实践表明,常规轧制的HRB400 Ⅲ级钢,在保证力学性能不降低的条件下,添加氮化硅铁的V-N微合金化比单纯加入钒铁的V微合金化HRB400 Ⅲ级钢的钒铁加入量减少55%,经济效益明显.     

小型转炉降低钢铁料消耗的生产实践

钢铁料消耗包括转炉钢水消耗和连铸钢水消耗。通过采取降低转炉和连铸钢水消耗以及降低系统温度和中间包包龄攻关等措施来降低炼钢厂钢铁料消耗,取得明显的经济效益。     

转炉内加锰铁脱硫的工艺探讨和实践

阐述了转炉内加锰铁脱硫的热力学和动力学条件,在冶炼温度一定的情况下,（CaO）和[Mn]的提高以及加强搅拌,可以提高脱硫效果。根据入炉铁水含硫状况选择在终点前1min加入锰铁1.8-13kg／t,再吹1min并加强搅拌,可使转炉内加锰铁脱硫效率达到40％-60％,同时终点残锰量提高0．10％-0．50％,含锰合金消耗总量增加1-2kg／t。     

特殊钢连铸大方坯末端电磁搅拌位置研究与应用

采用有限元法,建立了大方坯凝固传热过程的数学模型。基于射钉试验验证了该模型的正确性。基于该凝固模型,分析了中心固相率与不同定义下凝固率的关系,提出了中心固相率在0～0.2范围内作为末端电磁搅拌的合理位置,适用于所有钢种;而面积凝固率在0.6～0.8范围内作为末端电磁搅拌的合理位置,只适用于高碳特殊钢。工业性生产试验进一步验证了这一观点,并取得了较好的冶金效果。     

立弯式奥氏体不锈钢220 mmx220 mm铸坯动态二冷控制和应用

根据奥氏体不锈钢的热物理参数和二冷区各区出口目标温度,建立了不锈钢220mm×220 mm铸坯动态二冷综合控制模型和末端拉速电磁搅拌-拉速优化模型。304奥氏体不锈钢连铸生产应用结果表明,在该钢正常工作拉速0.8~1.1 m/min,根据目标温度（足辊1080℃,一区1 070℃,二区1060℃,三区1045℃,进拉矫机980℃）制定相应比水量（0.30~0.33 L/kg）,模型实时计算表面温度与目标温度对比,进行在线控制,铸坯温度均匀、稳定,冶金质量良好。     

小方坯横裂产生原因与控制措施

分析了九钢炼钢厂产生小方坯横裂的主要原因，以及处理措施及其效果。     

特殊钢大方坯动态轻压下压下量模型研究

根据拉坯方向上质量守恒推导出更加简单且易于数值模拟计算的特殊钢大方坯连铸压下量计算模型R_i=2/37*3~(1/2)(f_(SC,i)-f_(SC,i-1))Th/η,或者R_i=-2△T_(C,i)Th/37*3~(1/2)T_1-T_sη_i.式中,R_i为单个压下辊压下量,(f_(SC,i)-f_(SC,i-1))为中心固相率增量,Th为铸坯厚度,η_i为压下效率,△T_(C,i)为铸坯中心温度增量,T_s和T_1分别为固液相温度。建立了耦合压下量模型的大方坯凝固传热模型,并分析了钢种、断面尺寸、拉速、过热度和比水量对合理压下量的影响。结果表明,在拉坯方向上,由于凝固加速和压下效率减小,铸坯的压下量逐步增大;钢种、铸坯宽度、拉速、过热度和比水量对总压下量影响有限,但铸坯厚度对总压下量影响很大。大方坯厚度每增加30 mm,轻压下量增加1mm。