转炉终点渣钢间锰平衡状况分析

为了推广锰矿直接还原技术在转炉内的使用,对转炉终点条件下锰矿的热分解、熔融还原和渣钢间平衡状态进行了分析。利用热力学分析方法讨论了国内外转炉锰矿直接合金化锰的平衡状态。结果表明,在转炉终点时刻,锰矿以MnO形式存在于渣中;锰在渣钢间的平衡主要以铁、锰竞争氧化的形式存在;理论计算锰分配比和实践生产数据有相同的趋势,且计算值大于实践生产数据;高温、高碱度、高w([C])、低w((TFe))可以降低锰分配比;渣量越小,锰收得率越高。此外,讨论了进一步提高转炉锰收得率的控制工艺。     

加拿大低Al2O3矿粉实验研究

 对一种加拿大低Al2O3矿粉进行了烧结基础特性和烧结杯实验。结果表明：加拿大矿粉烧结基础特性较好,在烧结中代替HIXF或SCTF,同时有利于烧结利用系数的提高,对转鼓指数和成品率不会产生负面影响。用10％加拿大矿粉分别替代哈默斯利澳粉和巴西精粉,烧结矿中Al2O3的质量分数将分别下降0.2%和0.06%。     

韶钢合理炉料结构的研究

通过对韶钢高炉入炉含铁炉料进行还原性、低温还原粉化及熔滴性能的试验研究,分析了不同入炉原料和综合炉料结构的冶金性能,并结合炉料成本分析,指出了在当前原料条件下韶钢高炉炉料结构的合理搭配,为实际生产提供了理论依据.     

适宜太钢4 350 m3高炉炉渣的成分

 根据太钢4 350 m3高炉的原燃料条件,研究了炉渣二元碱度(R=CaO/SiO2)、MgO含量和Al2O3含量对高炉渣流动性及熔化性温度的影响,从理论上分析了炉渣中Al2O3及MgO的适宜含量范围。结果表明,在原燃料条件下,炉渣碱度在120左右,MgO含量约11%,Al2O3含量为14%~15%时,炉渣流动性较好。     

利用热重法研究混煤的燃烧

 为了研究混煤的燃烧特点,利用热重法研究了5个单种煤和4个混煤试样燃烧至不同温度时的燃烧率。方法是在热天平中将煤粉试样加热至完全燃烧,根据得到的TG曲线计算燃烧至不同温度时煤粉已燃的可燃值与全部可燃值之比,即燃烧率。结果表明,这些混煤试样的实测燃烧率大于加权燃烧率。动力学计算结果表明,混煤燃烧的活化能低于无烟煤和贫煤而更接近烟煤。当神府烟煤的质量分数在20%~40%时,对混煤燃烧的促进作用最为显著。     

高炉喷吹煤粉添加剂热重实验研究

利用热重分析法研究了9种添加剂对煤粉燃烧性能的影响.利用TG-DTG曲线对配加不同添加剂的煤粉试样在不同温度下的煤粉燃烧率、煤粉初始剧烈燃烧温度、最大反应速率进行比较,并采用曲线拟合方法分析比较了煤粉燃烧的平均反应速率.综合热重分析得出,配加添加剂的5#煤粉试样的综合燃烧性能明显优于原煤,与原煤相比,煤粉开始剧烈燃烧温度降低了14℃,600℃时的煤粉燃烧率提高了11.94%,平均反应速率提高了8.7%.可考虑将5#试样所配加的添加剂作为煤粉助燃剂应用.     

模拟转炉底吹氧气和石灰粉的冷态及热态试验

为了研究转炉底吹氧气和石灰粉的冶炼工艺,进行了冷态和热态模拟试验.冷态模拟试验通过改变气源压力的方法,基本实现了对石灰粉流量的控制.喷粉罐的中路气流和下路气流发挥了主要作用.在内径6mm的输粉管和喷粉枪内径5mm的条件下实现了5min之内喷吹石灰粉6～9kg的目标.平均粉气比为11.2～23.3 kg/m3,输粉气平均...     

真空感应炉熔炼高牌号无取向硅钢的工艺试验

为冶炼成分合格的高牌号无取向硅钢,采用真空感应炉进行了工艺试验,打破了真空感应炉无渣炼钢的常规,采取添加适量CaO渣料和脱氧剂进行联合脱硫。结果表明,该工艺试验可实现快速脱硫,脱硫率可达到80%以上,钢中的最低硫质量分数为0.000 6%;充分发挥真空下用碳脱氧和脱气的功能,两步加铝法可提高脱硫率以及硅和锰等元素的收得率,同时稳定钢中铝质量分数窄范围的控制,满足高牌号无取向硅钢的质量要求。     

吹炼终点钒在渣铁间的分配比及相分析

采用具备顶底复吹功能的500 kg中频感应炉模拟复吹转炉铁水提钒工艺,研究吹炼终点钒在渣铁间的分配比;运用X射线衍射分析钒铁尖晶石的分子组成。试验结果表明:吹炼终点钒在渣铁间分配比Lv为1.8~2.8,且与渣中FeO含量相关。为了保证钒渣质量,降低钒渣中FeO含量,减少铁损,吹炼终点V的质量分数不宜过低。钒渣中钒铁尖晶石的分子式为FeO(Fe,V)_2O_3,表明钒渣中钒为+3价。吹炼初期钒渣中存在少量+2价钒,随着供氧量增加,+2价钒的数量逐渐减少。     

高 炉 内 碱 金 属 的 富 集 循 环

 目前国丰钢铁公司高炉冶炼状况下降、冶炼条件变差,通过对国丰2、5号高炉碱负荷计算和碱金属循环富集特点的研究,分析了碱金属在高炉冶炼中的循环富集行为和碱金属对炉料性能以及高炉冶炼的影响。国丰2、5号高炉碱负荷为8102 kg/t,碱负荷较高是影响国丰高炉顺行的主要原因,提出了在现有操作条件下高炉内碱金属的潜在危害及有效防治措施。