网格式整体壁板增量成形有限元模拟

将机加后的平面外形的壁板毛坯成形为具有复杂曲面外形的壁板零件具有很大难度,为此,采用有限元方法进行壁板成形工艺模拟,分析壁板加工过程中的应力应变分布与失稳开裂现象.研究表明:网格式整体壁板增量成形过程中,塑性变形主要集中于筋条处,成形后的壁板主要是由于筋条发生塑性变形而导致壁板外形的改变.在成形过程中,筋条容易出现失稳与开裂现象.采用分段逐点循环模拟的方法,实现了网格式整体壁板结构件增量成形过程的数值模拟.     

圆板成对无液压胀形过程的研究

本文通过实验和有限元模特怪圆板成对无液压胀形过程进行了研究。在有限元模拟中，分析了初始几何缺陷对壳体起皱的临界压力和起皱形态的影响。结果表明，有限元模拟的带初始缺陷的壳体胀形时的起皱临界压力和起皱形态与实验结果非常吻合，而完善壳体的起皱临界压力和起皱形态与实验结果则有较大差别。     

钛合金挤压型材自阻电加热拉弯成形工装设计

针对钛合金挤压型材电加热拉弯成形特点以及转台式数控拉弯机自身结构特点,进行合理的工装设计,并介绍型材加热系统、拉弯模具、保温系统及冷却系统等,为钛合金挤压型材类零件的电加热拉弯成形工艺提供参考。     

7050铝合金蠕变时效成形本构模型研究

为研究7050T451铝合金蠕变时效本构模型,在160℃、不同应力条件下进行单轴拉伸蠕变试验,分析了蠕变应变、屈服强度和微观组织随时间的变化规律.基于高强铝合金析出强化理论,建立了能描述蠕变时效成形宏观及微观变化的本构方程,并运用遗传算法对材料常数进行拟合优化.研究表明,该模型在不同应力水平下与试验结果吻合良好,能够用来模拟分析蠕变时效成形过程.     

带支柱球罐整体无模成形工艺的试验研究

为了解决无模成形方法制造大型球罐的困难,本文提出了一种特殊壳体,该壳体在胀形前已将支柱焊在球瓣上,并且针对赤道带瓣与瓣对接焊处成形困难问题提出了一种减少瓣间两面角的特殊工艺方法。本文针对这种壳体的无模成形技术进行了实验研究,并对应变分布、直径变化及柱脚在不同摩擦条件下位移进行了测量分析,指出了该壳体的无模成形技术是可行的,并具有良好的经济性,为大型球罐的无模成形制造提供了技术依据。     

电流辅助钛合金L型材拉弯工艺研究

钛合金型材弯曲构件由于性能优异而逐渐成为先进民用复合材料机身的主要承力构件,其成形质量直接关系到飞机的装配精度。本文针对OT4M钛合金L型材的拉弯成形工艺进行了研究,建立了拉弯过程的解析模型,并在不同的试验条件下进行了多组热单轴拉伸试验来探究型材的热变形行为,利用绝缘模具开展了钛合金型材的电热拉弯成形试验,结果表明,材料的塑性变形能力受变形温度和速度影响显著,拉弯成形时绝缘模具的应用可使钛合金型材保持在相对较高的温度490℃下成形,进而降低了回弹。     

椭球壳体无模液压成形实验探索

对椭球壳体的整体无模胀形成形工艺进行了实验研究。实验壳体采用单曲率椭球内接多面壳体。对实验壳体的尺寸变化、变形过程中的表面应变分布、变形前后的壁厚变化规律进行了测试分析,探讨了壳体的趋球变形过程,壳体的长短轴变化趋势及塑性变形规律。实验证明,在封闭椭球壳体内塑性趋球规律仍然起作用,椭球无模液压整体成形工艺值得进一步探讨研究。     

圆板成对无模液压胀形过程的研究

本文通过实验和有限元模拟对圆板成对无模液压胀形过程进行了研究。在有限元模拟中,分析了初始几何缺陷对壳体起皱的临界压力和起皱形态的影响。结果表明,有限元模拟的带初始缺陷的壳体胀形时的起皱临界压力和起皱形态与实验结果非常吻合,而完善壳体的起皱临界压力和起皱形态与实验结果则有较大差别     

连接管件的先进塑性成形技术试验研究

介绍了3种先进的连接管件成形技术，即小弯曲半径管内压推弯成形技术、球形管接头的胀形成形技术和管件的内径滚压成形技术，对其基本成形过程进行了描述，并通过铝合金、不锈钢和钛合金管件的成形试验获得了主要工艺参数对成形的影响规律，结果表明采用这些方法成形所需的连接管件是非常有效的。     

铝合金小弯曲半径管内压推弯成形过程的数值模拟

介绍了小弯曲半径管内压推弯成形的基本原理,并采用有限元法对成形过程进行了模拟,获得了内压力和摩擦条件等主要工艺参数对成形过程的影响规律,对可能出现的成形缺陷进行了预测,并深入分析了引起缺陷的内在原因,所得结果与试验吻合较好。