车身用热镀锌钢板变形过程外观轮廓演变规律研究

从基材外观轮廓出发,以车身外板常用的热镀锌BH钢板为例,通过网格测试和CAE模拟的方法,研究分析典型车身外覆盖件外观关注区域的变形量特征。利用实验室变形模拟装备对热镀锌BH钢板材料进行特征变形量下均匀变形试验,跟踪测试外观轮廓典型参数(粗糙度Ra、峰值数Pc、波纹度Wca)在冲压变形过程中的变化趋势。研究发现,Ra值在车身典型变形量范围(3%~8%)内呈"V"形变化,且8%变形表面Ra未超过原板测试值;Pc值,原板较低(Pc值60左右)时变形后略有增加,较高时(Pc值120左右)变形后略有下降或保持不变;Wca在车身典型变形量范围进行变形时呈现明显增长趋势。     

先进高强度钢板弯曲类回弹特性的试验研究

随着先进高强钢板在汽车及航天航空领域的广泛应用,回弹导致的成形精度问题日益突出.为了获取先进高强钢的弯曲回弹特性,通过采用U形件回弹模型,针对600MPa级别的3种典型高强钢(DP钢、TRIP钢、HSLA钢)进行了回弹试验研究.实验结果表明:在相同变形条件下,TRIP钢弯曲回弹最大,DP钢次之,HSLA的弯曲回弹最小;不同工艺条件、不同材料性能参数对弯曲回弹呈单调的影响规律,而润滑条件对弯曲回弹的影响趋势并未出现一致性规律.     

屈服准则用于高强度热轧钢板的适用性分析

为确定适合描述高强度热轧钢板变形行为的屈服准则,采用Hollomon流动应力方程和三种屈服准则对几类高强度热轧钢板在不同应变路径下达到成形极限的成形过程进行了模拟.比较了Barlat(1989)、Hill(1948)、Barlat六参数3种屈服准则,对热轧酸洗板QStE340TM、SAPH370和热轧镀锌板ZStE260P在单向拉伸、平面应变和双向等拉3种应变路径下的变形过程进行了比较.结果表明,Barlat(1989)屈服准则能较好地描述单元的变形行为,且在平面应变路径下的模拟结果最符合实验结果.     

高强度热轧钢板翻边性能数值仿真研究

对高强度热轧钢板QStE340TM的翻边性能进行了研究,总结了数值模拟的关键技术,包括板料的力学性能参数、流动应力模型、屈服准则及硬化模型等。对QStE340TM进行翻边模拟,通过对各个区域最大减薄率的分析,研究了翻边过程中材料的流动情况。通过不断优化模具几何尺寸及工艺参数,并以FLD图作为破裂准则,提出临界翻边高度作为评价高强度热轧钢板翻边性能的指标。     

宁钢车轮钢N420CL生产实践

介绍宁钢1 780mm热连轧生产线上成功开发的车轮钢N420CL。车轮用N420CL钢考虑"低成本、高效率"的生产经营策略,成分采用低碳低硅设计以避开亚包晶区,保证适合直装热送的连铸坯表面质量;工序上采用直装热送工艺,以适应宁钢特色的快捷交货方式。目前N420CL钢已成功投向市场。     

工艺切口时间对拉延成形的影响分析

工艺切口通常用于零件的局部反成形以改善材料的流动状况,在拉延过程中冲工艺切口有利于充分利用材料的塑性.本文针对某卡车后围内板在调试过程中切口附近严重开裂问题,利用有限元仿真手段进行模拟,根据不同拉延深度时材料的成形状况确定最佳的工艺切口时间,然后比较不同切口时间对最终成形结果的影响.最后指导现场生产,结果表明仿真计算有效而且便捷.     

冲压成形凸耳不均匀的产生及影响因素

热轧深冲板成形后常有不均匀的凸耳,影响生产及产品质量.通过研究某实际零件的成形过程,分析其开裂为凸耳不均匀所引起的,并建立成形模型,通过数值仿真方法,分析得出了当各向异性和板厚不均同时存在时,会产生凸耳不均匀现象,分析结果与实际情况吻合;同时,分析了工艺参数、模具参数对凸耳不均匀程度的影响,得出凸耳不均匀程度随着压边力、凸凹模圆角增加而增加,随着摩擦、模具间隙的增加而降低,并据此调节生产工艺,改善了开裂问题.     

利用最小厚度准则预测高强热轧钢板的FLC曲线

为更便捷地获得成形极限图(FLD)中的成形极限曲线(FLC),用最小厚度准则,通过少量成形极限试验结合数值模拟来预测FLC.采用Barlat1989屈服准则对QStE340TM、SAPH370、ZStE260P三种高强度热轧钢板进行成形极限模拟,并以最小厚度准则作为极限判据,根据数值模拟结果绘制FLC图.计算结果表明,采用平面应变路径下的成形极限实验数据作为最小厚度准则的已知参数时,数值预测结果与实验结果能较好吻合.故采用平面应变路径下的成形极限实验数据,结合最小厚度准则和数值模拟,即可得到材料完整的FLC曲线.