添加剂对碳化铁生成速度的影响

针对碳化铁生产工艺中反应时间较长的问题，通过在流化床的入炉铁矿石中配加部分添加剂的实验研究，以达到寻求该反应可能的添加剂，缩短反应时间，提高碳化铁生产效率和经济效益的目的，采用NaCl和CaO作为矿粉的添加剂，通过对所测数据的分析，得出在定条件下二者可以加快碳化铁生产速度的结论，并给出其催化机理。     

高碱度LF合成精炼渣泡沫化性能研究

在实验室条件下采用钼丝挂渣法测量熔渣发泡高度,以相对发泡高度作为衡量指标,结合理论分析,系统研究了高碱度合成精炼渣的泡沫化性能．结果表明：熔渣相对发泡高度随着黏度的增大、表面张力和密度的减小而增大．在精炼渣成分一定时,随温度升高和吹气量增加,熔渣相对发泡高度都有先增加后降低的趋势．具有较好泡沫化性能的精炼渣组成范围是：ω（CaO）／ω（SiO2）为5--8,ω（Al2O3）=27％,ω（CaF2）为3％～6％,ω（MgO）=8％,ω（FeO）〈0．5％．     

37Mn5连铸圆坯中心等轴晶率预测

为控制油井管用连铸圆坯的质量,基于薄片移动法建立了连铸圆坯凝固传热数学模型,并应用Procast软件的CA—FE模块对37Mn5钢Ф150mm圆坯凝固组织进行了模拟。中心等轴晶率模拟结果与工业试验检测结果相一致,据此,建立了柱状晶-等轴晶转变判据。基于此判据的中心等轴晶率预测结果表明,降低过热度、提高拉速和降低二冷零段...     

LF精炼工艺的[火用]分析

采用(火用)分析方法,对LF精炼过程进行了(火用)分析.LF内部(火用)损失和外部(火用)损失分别占总(火用)损失的29%和71%,外部(火用)损失为主要(火用)损失.电能无用功所引起的(火用)损失占总(火用)损失的62.28%,减少电能无用功引起的炯损失是提高(火用)效率和节能的主要方向.     

管线钢钙处理模拟实验研究

根据管线钢工业生产钙处理工艺,在实验室条件下通过水模拟和热态模拟实验研究优化了钙处理工艺参数。结果表明,当喂线位置在2个透气砖夹角中心线上且在其对面半区距包壁R/2处,喂线深度为0.6H,底吹气量为12 m3/h时,熔池均混效果较好。在实际生产中,应根据钢水成分,特别是全铝和酸溶铝的质量分数来确定钙线的喂入量。喂线后钢水软吹5～10 min较为合适。     

LF精炼渣泡沫化的研究

LF埋弧操作对于节能降耗和改善脱氧、脱硫动力学条件具有重要意义。在实验室条件下较为系统地研究了精炼渣成分及外加发泡剂对熔渣泡沫化的影响,并确定了具有理想发泡效果的精炼渣组成范围及发泡剂的加入量。在工业试验中应用实验室研究成果对精炼渣成分和操作制度进行了调整,缩短了加热时间,结果显示在绝大部分加热时间内实现了埋弧操作,提高了热效率,脱硫效果保持稳定。     

添加剂对碳化铁生成速度的影响

针对碳化铁生产工艺中反应时间较长的问题 ,通过在流化床的入炉铁矿石中配加部分添加剂的实验研究 ,以达到寻求该反应可能的添加剂 ,缩短反应时间 ,提高碳化铁生产效率和经济效益的目的 .采用NaCl和CaO作为矿粉的添加剂 ,通过对所测数据的分析 ,得出在一定条件下二者可以加快碳化铁生成速度的结论 ,并给出其催化机理     

发泡剂对高碱度LF精炼渣泡沫化性能的影响

外加发泡剂对LF实现埋弧加热和提高精炼效率具有重要意义.本文系统研究了发泡剂种类、加入量和粒度对高碱度精炼渣发泡效果的影响.结果表明,在碳酸盐中,CaCO3最为理想.在一定范围内增大碳酸盐粒度,有利于发泡的持续性.在碳化物中,复合碳化物的发泡效果最好,CaC2好于SiC.随碳化物粒度增大,发泡效果变差.以碳酸盐与碳化物按适当比例混合作为发泡剂,较单一发泡剂具有更好的发泡效果,且应根据渣中FeO含量调整二者比例.     

含硫易切削钢夹杂物控制试验研究

通过高温试验研究了钙处理和镁处理对含硫易切削钢中夹杂物的控制效果。钙处理后钢中夹杂物为CaAl-O+(Ca,Mn)S复合夹杂物、(Ca,Mn)S以及Mn S夹杂物;镁处理后钢中夹杂物为Mg Al2O4+(Mg,Mn)S、Al2O3+Mn S复合夹杂物、(Mg,Mn)S以及Mn S夹杂物。钙处理和镁处理后钢中的复合夹杂物所占比例分别为0.67%和3.57%。镁处理后钢中Ⅱ类Mn S夹杂物明显减少,91.7%的夹杂物尺寸小于3μm,纺锤率达到72.5%,其对夹杂物的控制效果优于钙处理。     

碱度对CaO-SiO2-Al2O3系熔渣微观结构的影响

为了明确精炼渣冶金功能的微观本质,本文模拟精炼渣的化学组成,采用拉曼光谱测定并解析了CaO-SiO2-Al2 O3系实验渣的熔体结构.结果表明,熔渣中Si4+以[SiO4]-四面体结构形式存在,随着碱度的升高,Q1Si和Q2Si含量减少,Q0Si含量增加;Al3+以[AlO4]-四面体和[AlO6]-八面体结构形式存在,并通过熔体非桥氧数的理论值和实验值得到了验证.碱度的升高促使[AlO6]-八面体向[AlO4]-四面体转变,[AlO4]-四面体的聚合程度也逐渐降低,其中Q4Al含量逐渐减少,并在碱度为3.98时完全消失;Q3Al含量先增加后减少,在碱度为3.98时达到最高;相对应地,Q2A含量逐渐升高.总的来说,随着碱度的升高,熔渣中复杂结构单元逐渐向简单结构单元转变,总体聚合度降低.