扫描电压及散射线校正对叶片工业CT三维成像边界提取的影响

为实现航空发动机叶片壁厚的自动测量,提高航空发动机叶片的测量效率及准确性,在不同电压下对航空发动机叶片进行三维锥束CT(电子计算机断层扫描)成像试验,对获取的三维CT体数据进行了表面测定,同时,比较了400kV和430kV下散射线校正与未校正的边界,并对2组经过散射线校正后的数据进行标准量块(嵌入叶片中的)提取边界测量验证。研究表明,采用400kV和430kV的电压并经过散射线校正后的2组CT数据都可以提取完整清晰的叶片边界,测量结果与实际值较为接近,论证了通过提取边界对叶片进行测量的方法可以实现叶片壁厚测量的自动化。     

一种钢板现场快速超声波检测装置

为解决港口进出口现场高强钢板的快速质量检测难题,研制了一种手推式C扫描超声波检测装置。该检测装置由多通道超声仪器、滚筒式探头以及位置调节机构、探头润湿机构、水箱等关键部分组成。在检测过程中,通过对探头垂直度、钢板贴合等机构的调节,以及对声透膜和表面喷水润湿机构的设计,实现了对一定厚度(15~100mm)钢板中缺陷质量的快速检测。数据采集装置采用多通道超声波传感器联合扫查模式和C扫描数据显示模块,以达到成像快速、直接的效果。     

多轴超声C扫描系统在车辆负重轮检测中的应用

采用多轴超声水浸C扫描系统检测车辆负重轮的内部缺陷,对扫描工艺参数、曲面路径快速编制进行了研究,获得了最佳检测工艺参数及快速编制曲面跟踪路径方法。结果表明,曲面跟踪C扫描检测是车辆负重轮理想的检测方法,不仅有利于缺陷的检出,而且检测结果准确、检测效率高,适合大批量作业。     

工业CT系统密度分辨率的影响因素

密度分辨率是CT系统性能的重要参数,噪声级别影响着CT系统的密度分辨率并与之存在弱正相关性,而电压、电流和重建范围等工艺因素直接影响CT系统的量子噪声。采用圆盘法来研究不同工艺因素对工业CT系统密度分辨率的影响。在此基础上,探讨在相同功率下,使用工业CT系统测试不同材料(铝合金、钛合金或有机玻璃)时达到最佳密度分辨率时的扫描参数。     

滚动式钢板超声检测设备研制

高强度钢板现场检测自动化检测难度大,手工超声检测效率低、可靠性差,基于该现状设计并研制一种基于滚动结构的超声快速检测设备。采用多元高斯声束理论对滚动结构中声场进行仿真,实现该设备中多层结构声束复杂传播路径的可视化,确定有效检测范围。开展钢板超声检测工艺研究,并针对钢板内部不同深度缺陷进行超声检测试验。结果表明:该设备能够有效地检出钢板下20~100 mm内?5 mm平底孔当量的缺陷,为钢板内部质量监督提供有力的保障。     

基于中心距像素标定的工业CT尺寸测量方法

针对工业CT尺寸测量过程受影响因素较多、测量精度稳定性差的实际问题,设计一种基于中心距像素标定的工业CT尺寸精确测量方法。测定CT图像不同区域内的噪声方差等级分析噪声分布规律,提出双线测量方法对CT像素尺寸进行数值标定计算,获得不同中心距与像素尺寸的对应关系曲线,根据测量长度经过的图像中像素尺寸变化进行累计计算,获得实际长度值。利用6 Me V线阵探测器高能工业CT系统,对标准量块进行尺寸测量试验。结果表明,相比于传统"半高宽法",本实验方法在尺寸测量精度和稳定性上均有较大提高,从而为提升工业CT在尺寸测量水平提供新的方法和技术途径。     

基于虚拟仪器的高频疲劳试验数据采集及处理系统

HFFT（高频疲劳试验机）是一种金属材料试验机,用于测定金属及其合金在室温状态下拉伸、压缩的疲劳性能。而对高频疲劳试验机进行分布式数据采集及处理是为了让用户能更直接、清晰的了解和掌握试验的进展,有助于用户做出相应正确的操作。文章以高频疲劳试验机为对象,使用LabVIEW8．5作为开发工具,采用虚拟仪器技术、RS232串口通讯技术和SQL2007数据库技术,开发了基于虚拟仪器技术及RS232串口通讯的HFFT分布式数据采集、处理系统。     

基于虚拟仪器的径向柱塞液压泵测试系统

按照径向柱塞液压泵测试的试验要求,从液压泵试验台液压回路、测试硬件及测试软件入手,以液压柱塞泵为对象。使用LabVIEW8．5作为开发工具。将测试技术与虚拟仪器技术结合起来,建立起一套集试验系统,数据采集、处理为一体的液压泵测试系统。为高效开发液压泵的测试系统提供了一种新的途径。     

大型桥、门式起重机焊缝裂纹产生机理及检测关键技术

从设计制造、安装施工、使用载荷变化等方面对大型桥、门式起重机焊缝裂纹产生机理进行分析,结合设备管理的要求,对起重机的使用维护及焊缝裂纹的修补给出解决方案。在此基础上,以爬壁机器人作为载体,探讨其在无损检测中的关键技术,为研究起重机自动无损检测技术及应用提供参考。