电永磁吸盘在石油套管接箍切断机下料工序中的应用

针对石油套管生产过程中接箍切断岗位人员搬运接箍劳动强度大、存在安全隐患的问题，对生产工艺过程、电磁吸盘的原理和性能进行分析，采用电永磁吸盘设计了一种接箍自动下料装置。该装置可以根据设定进行电磁吸盘的充/退磁，实现整层接箍的抓取和卸料，整个过程实现一键自动下料，全程不需人工干预。现场生产应用表明，使用电永磁吸盘进行整层接箍下料，能大幅降低岗位员工的劳动强度，生产效率提高5%以上，减少了安全隐患，达到了预期目的。     

Amalog-sonoscopeⅡ漏磁探伤设备“双闸门”捕色软件的开发

Amalog-sonoscopeⅡ漏磁探伤设备在检测过程中,因部分管坯存在一定深度的埋藏缺欠,检测波形未能达到50%的报警闸门,存在缺陷管漏检的质量风险。简述漏磁检测原理及其检测的局限性,提出减少钢管近表面埋藏缺陷漏检的解决方法,并基于Visual Basic程序设计语言开发出"双闸门"捕色软件。该"双闸门"捕色软件设置有25%或30%高度的预警闸门,漏磁检测时预警闸门与原报警闸门实现双闸门。该软件开发成本低,代码量小,响应速度快,可有效发现钢管内部一定深度的埋藏缺陷,应用效果良好。     

磁粉探伤中A1 30/100与A2 30/100标准试片使用性能探讨

为了在钢管磁粉探伤过程中寻求一种性能良好,成本较低的标准试片对探伤设备进行灵敏度校准,对A1 30/100与A2 30/100标准试片使用后设备的磁化电流、磁粉消耗、钢管退磁、设备故障率等方面进行了比较分析。结果表明,使用A1 30/100型试片校准设备灵敏度不仅能够符合标准规定、满足探伤要求,而且所需设备磁化电流小、每班节约电能约28.87 kWh;检测过程中,设备与钢管之间不易产生打火,检测结束后钢管易退磁、剩磁小,触头消耗少,设备故障率低,使用效果良好。     

漏磁检测设备原装探头与国产化探头性能对比

为了降低钢管全管体漏磁检测设备探头的消耗成本,通过对国产探头的考察研究,研制出符合美国Tuboscope全管体漏磁检测设备使用要求的国产化纵、横向探头。将国产化探头与原装进口探头的外观、性能参数等进行比较分析。对比结果显示,研发的全管体漏磁纵、横向探头在检测Φ139.7 mm×7.72 mm N12.5人工刻槽时,增益（dB）值相同的情况下进口探头波高大于国产探头波高（最大差异7%）;检测同一人工缺陷时,在波高相同的情况下,国产探头对应增益值大于进口探头增益值（最大差异5.5 dB）。试用结果表明,该国产探头可以替代同类型进口探头。     

J55钢级SEW管坯调质生产N80Q套管工艺研究

为了拓展J55钢级（TG22）管坯的应用范围,降低N80Q套管的生产成本,对Φ139.7 mm×7.72 mm 规格的J55钢级SEW管坯进行了调质生产N80Q套管的工艺试验,并对热处理后的管坯进行了试验检测。试验结果显示,除了1#工艺生产的管坯性能超出标准范围外, 其他3种工艺调质生产的N80Q SEW套管均符合API SPEC 5CT标准要求。随后采用优化后的热处理工艺进行了小批量试制,并对试制套管进行了检测,结果表明,试制管坯均达到了API标准要求,性能稳定,采用的热处理工艺可行。     

漏磁探伤设备端部增磁和增益在钢管检测中的应用

为了解决Amalog-SonoscopeⅡ漏磁探伤设备在钢管探伤过程中,钢管两端磁场比中间磁场弱,易出现端部缺欠漏检的问题,对该漏磁探伤设备的参数、检测原理进行了介绍,对横、纵向探伤机在钢管探伤校准时,端部增磁及增益的应用情况进行了分析。分析表明,通过端部增磁增加管端磁场,以及端部增益放大缺陷检测信号,可以提高探伤过程中设备的灵敏度,防止出现端部缺欠漏检的情况。