大型钢管矫直机液压系统的优化与改进

针对大型钢管矫直机液压系统调试过程易发生主油缸不卸荷、充液阀开启关闭冲击大、龙门架锁紧油缸不保压及压力异常等问题,通过对液压动作过程的解读,以及对液压系统原理、液压元件结构、龙门框架受力过程、各压力曲线监控分析,找出了问题根本原因所在。通过更换液压阀、增加液压阀及检测元件、优化控制程序及主要液压动作之间的连锁保护,使矫直机液压系统满足钢管矫直工艺要求。通过对主要液压压力波形图的分析,验证了分析及处理问题的正确有效性。     

UOE预弯边机弯边主油缸无法增压故障分析及改进

为了确定UOE预弯边机主油缸无法增压的故障原因并消除故障,通过监测弯边主油缸内压力、检测主油缸充液阀阀体温度及对充液阀进行解体检查,结合弯边液压系统控制原理,对主油缸及充液阀进行了系统分析研究。结果表明,充液阀没有完全关闭、在压力状态下发生内泄、射流,是导致阀体发热、弯边主油缸无法增压的直接原因;充液阀内的铜活塞螺纹松动回退是主油缸无法增压的次要原因。通过两种简单实用的防松改进措施,有效解决了铜活塞松动回退的问题。     

一种充液阀的故障分析及修理

1 前言 宝钢股份公司宝钢分公司钢管厂LJOE产线C成型机夹紧液压系统、U成型机主压下液压系统分别使用德国某公司的6件和4件sFA 80 F0_1X/M/01充液阀,这种阀通径80 mm,最大流量1200 L/min,该类阀具有优良的流量特性和相当低的关闭压力,因此能够满足C成型机夹紧液压系统、U成型机主压下液压系统中液压缸快速充液、加压、保压的要求,达到较高的工作效率.     

基于油缸压力曲线的充液阀"泄漏"原因分析

针对某成型机液压管道发热及充液阀疑似泄漏的现象,通过对该机液压系统原理分析、充液阀是否泄漏的判断分析、充液阀结构分析及受力计算、油缸的压力波形图对比分析等,表明造成充液阀误开启的主要原因是左压梁4个油缸运动过程中位移的不一致性.对程序进行了改进,保证4个油缸位置在一条直线上,解决了液压管道发热的问题.     

一套升降液压系统故障分析及处理

该文分析了一套升降液压系统故障产生的原因及处理过程.     

一种液压缸修理的新方法

介绍用铸造缺陷修补机修补大型液压缸柱塞及修补效果。     

C成型机弯边梁连接法兰碟簧碎裂原因分析

针对C成型机弯边梁和油缸的连接法兰碟簧经常损坏造成设备停机的现象,通过分析液压压力波形图,计算、分析弯边梁连接法兰碟簧的受力状况,分析出碟簧损坏原因为控制程序不合理。通过修改C成型机控制程序,避免碟簧不合理的受力状况,从而解决该问题。     

钢管铣边机右侧主铣头报警和异常后退液电分析

针对大型钢管铣边机右侧主铣头在生产过程中出现报警、异常后退现象,解读液压动作过程、分析液压系统原理和各监控压力曲线等,排除了液压油缸、液压阀异常原因;同时采取电气报警排查、重要电气信号监控、临时电源布放、DP通信站点模块更换等措施,查明通信远程站点报警导致右侧2号主铣头润滑信号丢失,造成铣边机右侧2号主铣头断电;异常断电激活主铣头的液压自动保护,液压回路压力曲线监控也验证了主铣头异常后退原因为通信远程站点报警。     

UOE机组预弯边机夹紧梁快速油缸故障分析及处理

为了提高设备维护人员的故障判断及处理的技术水平,减少故障处理时间,针对UOE机组预弯边机快速油缸密封压盖螺栓断裂故障,通过MAC8在线记录的相关压力及位置曲线,分析计算了油缸密封压盖的受力情况,并对故障油缸解体分析。结果表明,活塞杆的偏磨导致油缸上升过程中活塞杆和导向套咬死,活塞杆压盖承受下腔全部液压力,是导致压盖螺栓断裂的主要原因。指出,完善油缸更换操作流程,可有效减少故障处理时间。     

U成型机刀片梁连接装置损坏原因分析及改进

为了解决UOE生产线上U成型机刀片梁和油缸之间连接装置易损坏的问题,对该连接装置进行了结构分析和受力分析,建立了连接装置的有限元模型,对受力情况进行了仿真计算和验证,得到了连接装置损坏的原因,并结合生产实际对连接装置易损件的材料和结构进行了调整。实际使用结果表明,改进后的装置备件能很好地满足连接装置的受力要求,再未发生连接装置损坏的问题。