重油催化气体分离装置技术改造分析

“重油催化裂化装置增加精丙烯塔工程”于１９９５年４月完成施工图设计，同年８月建成投产，投资６８０万元，该工程增加了１座１００层塔盘的精丙烯塔，与原来的丙烯塔串联使用，使丙烯回收率由原来的５０％提高到８５％以上，丙烯吨度由原来的９２％提高到９８％以上，满足了聚丙烯装置的生产需要，仅丙烯回收率一项年增产值就达１６００万元。     

复合斜孔塔板在重油催化吸收稳定系统改造中的应用

金陵分公司Ⅱ重油催化吸收稳定系统设计处理能力不足 ,虽然车间对原有浮阀塔盘进行了扩大开孔处理 ,但产品质量很难满足生产要求 ,该系统已成为装置的瓶颈。通过大量的调查研究 ,最后决定在不改变原塔径的情况下 ,采用多溢流复合斜孔塔板技术对塔内构件进行改造。通过增加吸收剂来提高吸收效率 ,同时也提高了装置的处理能力。改造后的标定结果显示 ,所有产品的质量均达到了设计要求。该系统的处理能力满足了生产需要 ,并产生了显著的经济效益     

催化裂化装置节能技术改造

中石化金陵石化分公司1.3 Mt/a催化裂化装置节能技术改造的具体措施主要包括:余热锅炉扩容改造,以实际进入余热锅炉的烟气流量与饱和蒸汽量为基础重新进行设计改造,提高余热锅炉的过热能力及烟气处理能力,充分回收烟气中的能量;中压蒸汽流程优化改造,在装置自产中压蒸汽进入蒸汽管网前增加压控阀组,气压机用汽改用自产汽,提高气压机用汽品质,减少外界干扰的影响;增设解吸塔中间重沸器,利用稳定塔底稳定汽油做热源,充分利用稳定汽油低温热能。改造后,余热锅炉排烟温度从206℃降低至150℃,气压机用中压蒸汽下降了2.0 t/h,解吸塔底重沸器低压蒸汽消耗降低了2.5 t/h,冷却稳定汽油循环水用量减少了60t/h,装置综合能耗下降了100.6MJ/t,年直接经济效益542.6万元。     

复合余孔塔板在重油催化吸收稳定系统改造中的应用

金陵石化公司炼油厂重油催化吸收稳定系统采用上海惠生公司的多溢流复合斜孔塔板技术进行改造，解决了装置的瓶颈问题，产品质量达到设计要求，干气中丙烯体积含量降至0．7％以下，符合乙苯装置的原料要求，经济效益显著。     

MDEA法炼厂气脱硫

金陵石化公司炼油厂重油催化裂化气体脱硫装置在原来使用的脱硫剂二异丙醇胺(DIPA)中加入新型高效脱硫剂(MDEA)进行对比试验.取得了较好的效果.MDEA对H_2S选择性好,酸性气中H_2S浓度提高了7%～15%,两吸收塔总胺液循环是降低了45%,从而缓和了干气脱硫塔在采用DIPA溶剂时处理能力偏小的矛盾.     

有线网络防停电良方

在HFC网络中,一个光节点站往往要向多座住宅楼或乡、村、组提供射频信号。一旦为光节点站(或放大器)供电处因故停电,就会造成光节点站(或放大器)所带的全部用户都没有信号,没停电的用户也不能收看有线电视。由于我国电力供应日趋紧张,因局部停电用户误以为是网络出故障投诉占有很大比例。解决的方法一般是:     

基于视觉舒适度的LED背光亮度自适应控制系统研究

LED显示器的背光亮度和色温自适应控制系统实验表明，使用具备背光亮度和色温自适应控制功能的LED显示器，相较于使用普通的LED显示器，能显著降低眼部疲劳感、延长观看时间、提高观看质量。因此，建议在LED显示器的设计中加入背光亮度和色温自适应控制功能，并为用户提供多种自适应模式的选择，以满足不同的使用场景和需求，从而提高用户的视觉舒适度、减轻眼部疲劳感、降低视觉健康风险。     

重油催化装置改造技术分析

重油催化装置利用第九周期检修期对装置存在的一系列问题进行了技术改造，并且收到了较好的效果。使装置的处理能力得到了进一步提高，大型机组安全可靠性得到了加强，保证了装置的“安、稳、长、满、优”运行，装置在节能降耗、挖潜增效方面取得了一定的成绩。     

优化工艺操作 提高90^#汽油产量

针对重催精制汽油硫醇含量超标（≯１０ｐｐｍ），博士试验难通过的质量问题，通过分析原料和产品中硫醇分布情况，找出现有江艺存在的不足之处，并且采取一系列改进措施，使精制后汽油质量明显改善，全部达到９０＾＃车用汽油质量标准，其中有８０％以上的精制汽油达到９０＾＃车用汽油质量双重标准，并且，指出了要彻底解决精制汽油硫醇超标问题，还必须改进现有工艺，优化原料配给。     

重油催化裂化装置掺炼焦蜡总结

对金陵分公司重油催化裂化装置技术改造前后焦化蜡油掺炼情况进行了对比、分析、总结，认为对未加氢精制过的焦化蜡油控制一定的掺炼量，从提升管中部进料加工，能提高装置的经济效益，对装置的催化剂性质，产品分布及产品质量没有太大的不良影响。