仿生尺蠖机器人的机构设计及仿真

通过研究多种爬杆机器人的机构特点和性能,并观察分析节肢动物尺蠖行进步态的变化规律,确定了采用两套复合曲柄滑块机构和两套夹紧机构,模拟尺蠖沿杆体向上蠕动爬行的机构运动方案。利用软件CATIA建立了仿生机器人的三维机构模型,并在软件MSC Sim Designer for CATIA V5中设置了仿生机器人各机构类型和参数等。采用step函数控制两套曲柄机构和锁紧机构的顺序运动,通过分析得到了尺蠖机器人的运动规律和动画,验证了机构方案的可行性。     

CZKQ5263龙门式车铣钻磨加工中心结构设计和优化

针对大型盘盖类零件的加工要求,参照立式车床的结构,设计一种由可动式龙门框架和传统立车工作台组合而成的机床。在一次装夹的情况下,能够完成大型盘盖类零件的外圆、端面和环槽的车、铣、磨以及钻、铰孔等工作,可减少装夹次数,节约搬运、吊装、装夹的时间。建立了整机的三维模型并进行了多体运动学分析,针对关键零件进行了有限元分析和仿真设计,改善了产品的结构。     

汽车轮辐钻床的设计

传统上加工12孔汽车轮辐的方法是逐个钻出的,这种加工方法难以保证各孔的位置精度,同时也降低其加工效率。为克服上述方法的缺陷,满足大规模生产的要求,设计了一台汽车轮辐多轴专用钻床,较好地解决了这些问题。     

20MN快锻液压机打击碰撞动态特性研究

针对快锻液压机自由锻打这一复杂工况--瞬态的打击过程,材料、几何和接触的非线性以及大变形,利用HyperMesh建立以机架、固定横梁、上下模具和锻件为主体的多体动力学模型,调用HyperMesh中内嵌的LSDYNA模板,加载多体系的非线性材料、载荷和边界条件等,输出K文件并提交LS-DYNA求解.通过后处理得到关键零部件在不同工作条件下的应力、位移云图和能够再现锻打过程中应力波和变形传递的动画.通过分析上述结果,找到了机架和横梁上应力、应变的敏感部位和最大值,为液压机的锻打实验、疲劳分析和优化设计提供了依据.     

6061-T6铝合金搅拌摩擦焊接头的组织和性能

对4mm厚6061-T6铝合金进行了搅拌摩擦焊焊接,采用组织观察,拉伸试验和静态腐蚀失重试验对搅拌摩擦焊接头的显微组织和力学性能及腐蚀性能进行了研究。结果表明:接头焊核区发生了动态再结晶,形成了细小的等轴晶,热机影响区晶粒发生了较大程度的变形,热影响区晶粒发生了粗化;焊接速度为160mm·min-1时,接头的抗拉强度达到215MPa,为母材的76%,接头的断裂形式为韧性断裂;接头显微硬度分布曲线呈W形,沿焊缝中心线基本对称,前进边热影响区硬度低于母材的,是接头的薄弱环节;焊接速度为160mm·min-1时,焊缝的耐蚀性比母材的好。     

磨削直径可调节的通用珩磨头设计

为了提高珩磨机的加工效率,设计了一种在不更换珩磨头的情况下,实现用一个珩磨头磨削C41-400 kg(1 000 kg)空气锤机身上相近的两内孔的磨削直径可调节的通用珩磨头。经实践证明:该珩磨头装卸方便,提高了工作效率,降低了工人的劳动强度,较好地解决了一个珩磨头只能加工一个孔的加工问题。     

不确定因素下采煤机截割部齿轮传动系统动力可靠性分析

针对采煤机截割部齿轮传动系统的工作可靠性低的问题,综合考虑齿轮副的物理参数、几何参数及外激励等因素的随机性,建立了采煤机截割部齿轮传动系统非线性动力学模型,运用变步长Runge-Kutta方法求解了系统的动态响应,通过概率疲劳累积损伤理论,建立了截割部齿轮传动系统的动力可靠度模型,并计算得出了各随机参数的变异性对系统及齿轮传动件的动力可靠度的影响,将计算结果与Monte-Carlo方法计算结果进行了对比,验证了方法的可行性,研究结果为采煤机截割部齿轮传动系统的可靠性优化设计提供了理论基础。     

触指成形工艺分析及其模具设计

分析了触指的成形工艺,提出了触指成型模具的设计方案。设计时对工序的布置进行了精细的考虑以保证零件的尺寸精度。和传统模具相比,该模具操作简便,生产效率高,能满足大批量的生产要求。     

洗浴中心节能系统模式

对洗浴中心的用能现状进行了分析，寻找一种可行的节能系统模式。系统模式采用了技术可行的设备，配置了余热回收装置，提高了系统能效。此模式对洗浴污水加以处理回用，使热量和水量同时回收利用，是污水资源化利用的一种有效途径。     

改变厌氧发酵工艺条件对发酵液氮含量的影响

介绍了不同发酵条件,如温度、原料浓度、搅拌速度、接种量、pH值等对发酵液全氮含量影响的试验结果,分析了各个条件的影响程度,得出了温度和原料浓度是影响发酵液全氮含量的关键因素的结论。