浅述前处理助剂的现状和发展对策

综述了我国助剂生产企业及前处理剂的现状,分析了国内前处理剂对环境生态的不妥之处.我国的前处理技术改造、前处理助剂升级具有巨大的发展空间和较强的竞争优势.在全球能源紧张,水资源严重匮乏,环保呼声日渐高涨的国际大背景下,加快研究、开发,生产优质、高效、节能、环保的前处理剂是印染助剂发展的方向.     

有机硅改性丙烯酸酯涂料印花粘合剂的合成与应用

将八甲基环四硅氧烷(D4)与含乙烯基的硅烷偶联剂进行开环聚合,制得聚硅氧烷乳液。研究了聚合反应条件对D4开环聚合的影响。结果表明:当w[十二烷基苯磺酸(DBSA)]=4.0%(相对于乳液而言)、w(乳化剂OP-10)=3.0%(相对于乳液而言)、w[偶联剂(KH-151)]=2%(相对于D4而言)以及70℃反应3h时,可制得单体转化率高、乳液稳定性好的聚硅氧烷乳液;将该乳液用于丙烯酸酯乳液的改性,可制得柔软性好、色牢度佳的涂料印花粘合剂。     

香料微胶囊清洁生产工艺研究

采用包结络合法,以β-环糊精(β-CD)为原料制备柠檬香精微胶囊,分别讨论了溶剂比例、温度、乳化剂用量对微胶囊制备的影响,确定了最佳制备工艺:将一定量的β-CD与乙醇水溶液[V(蒸馏水):V(无水乙醇)为2:11混合,加入乳化剂[w(乳化剂)为2.0%],以10 000 r/min高速剪切乳化约20 min,在40℃下滴加香精 无水乙醇溶液[w(香精)为5.0%1,保温2 h,冷却,过滤,过滤水再循环,干燥后得微胶囊.在此基础上,进一步探讨了利用微胶囊废水进行循环再利用的可行性,发现利用过滤水循环制备微胶囊与原方法制备微胶囊具有相同的结构,属同样的物质,粒径和分布也相似,而且还可以较大幅度提高制备微胶囊的产率.所以,制备β-CD香料微胶囊过滤水完全可以循环再利用.     

分散染料微胶囊染色

分散染料微胶囊具有耐高温特性和一定的机械强度,并具隔离和缓释性能.分散染料微胶囊染色采用常规染色设备染色,毋需助剂,染色后免除水洗,节水、节能、节约助剂,实现无污染染色.适用于合成纤维的机织、针织物和纱线的染色.     

涤纶织物碱性染色

采用甘氨酸-氢氧化钠缓冲溶液控制染液pH值,实现分散染料对涤纶织物的碱性染色.结果表明,当染液pH值为8.5左右时,染料上染百分率和染色织物的K/S值最高.碱性染色织物的色泽、匀染性、摩擦牢度、皂洗牢度与酸性染色相当,织物K/S值高于传统酸性条件染色.     

涤纶窗帘布阻燃涂层整理工艺探讨

采用涂层法对涤纶窗帘布进行阻燃整理,探讨了非卤素环保型阻燃剂TEX-8或TEX-4(有机膦高聚物)与水性聚丙烯酸酯涂层胶的配伍性、比例以及阻燃涂层胶涂覆量对织物阻燃性能、断裂强力、手感的影响.研究表明:阻燃剂TEX-8与涂层胶混合后的稳定性较好,阻燃性能比TEX-4稍好,当m(阻燃剂TEX-8)∶m(涂层胶)=1∶1、涂覆量30 g/m2时,阻燃性能可达国家B1级标准,且对断裂强力和手感无明显影响.     

应用微胶囊技术,开发高附加值纺织品

微胶囊技术应用到纺织品上可以赋予纺织品绮丽的外观、宜人的香气、保暖的特性、阻燃的功效等等。与发达国家相比,我国的微胶囊技术及其在纺织品上的应用技术均比较落后,为了提升纺织品的附加值和竞争力,应该重视这项技术的研究、开发和应用。     

纯棉织物的化学改性及其染色性能

通过正交实验和极差分析,对棉织物阳离子改性及染色工艺条件进行研究,得出了较好的改性和染色工艺。前者工艺为：改性剂质量浓度40 g/L,NaOH质量浓度4.0 g/L,改性时间30 min,改性温度95℃,浴比20∶1;后者工艺为：pH为7,染色时间60 min,染色温度60℃,浴比30∶1。结果表明,棉纤维织物经阳离子改性后用活性染料进行染色,染料上染率、利用率和鲜艳度高于传统染色,改性染色废水可以回用,染色后织物各项性能指标不低于常规染色织物指标。     

芡实壳天然染料真丝染色动力学研究

为了探讨芡实壳天然染料在桑蚕丝上的染色机理,通过测定不同温度下芡实壳天然染料在桑蚕丝上的上染速率研究芡实壳天然染料在桑蚕丝纤维上的扩散系数和染色速率常数;根据线性拟合得出芡实壳天然染料在桑蚕丝纤维上的假一级动力学模型以及假二级动力学模型,比较得出芡实壳天然染料在真丝上的上染机理更加符合假二级动力学。     

五倍子天然染料对纯亚麻织物灰黑色冷轧堆染色工艺研究北大核心

研究五倍子天然染料对纯亚麻织物灰黑色染色的冷轧堆工艺。采用五倍子为原料提取的天然染料,通过冷轧常温堆置工艺,延长染料与纤维的接触时间,再经后媒染,可以获得较为理想的灰黑色。五倍子天然染料在亚麻织物上染制灰黑色冷轧堆工艺为:常温,五倍子天然染料用量10%(omf),冷堆时间12 h,然后再进行媒染。结果表明,冷轧堆染色织物的色深略优于高温染色织物,而色牢度与高温染色织物接近,部分指标甚至高于高温染色织物。