某选矿厂浓缩机加药系统优化

针对某选矿厂浓缩机加药系统存在的澄清效果不理想及澄清后溢流水质较差的问题,通对浓缩机加药位置进行整体优化及增加缓冲装置的办法,提高了浓缩机沉降效果;优化后月平均药耗由2.74 g/t降低到2.52 g/t,获得的浓缩机溢流浓度为200 g/L、底流浓度为8%~10%、溢流水量回收率由89.16%提高到92.19%,使循环水得以及时澄清,药剂压力得以缓解,提高了浓缩机沉淀质量。     

某选矿厂脱水槽阀体控制系统优化

为完善脱水槽自动化控制技术,对脱水槽阀体控制进行系统优化,通过采用电动阀对脱水槽排矿口进行调节实现排矿口自动开度,并对脱水槽100~300 mm 3个不同矿层进行试验。通过取样化验分析矿浆的精、尾品位,确定密度传感器最佳安装层深为200~300 mm,并获得稳定的矿石品位52%~54%,控制尾矿品位在8.9%~10.2%,解决了生产指标波动金属矿物流失的问题,在脱水槽自动化控制领域实现了远程监测技术。     

某选矿厂铁精矿浓缩工艺优化

鞍钢集团矿业公司弓长岭选矿厂为提高铁精矿粉质量,对浓缩—过滤作业进行了流程改造,获得了含水9%～10%的铁精矿粉,过滤机平均利用系数为1.138 t/(m2·h),达到了大于1.10 t/(m2·h)的要求。浮选精矿直接进入浓缩机浓缩,提高了浓缩机的使用效率,减少了设备备件量,优化了浓缩工艺,在不降低精矿质量的前提下,增加了铁精矿产量,减少了金属流失。     

某选矿厂一次球磨衬板改型研究

为解决球磨机条型衬板故障高、检修量大、影响生产的问题,把条型衬板改为波纹形接触面的方形衬板,衬板材质由ZGMn13改为60CrMoCu。安装使用后,方形衬板比条型衬板使用寿命延长了1~3个月,台时提高3.9 t/h,且减少了检修次数、降低设备维修费用、减少能耗损失及衬板脱落等事故,减轻了检修工人的劳动强度。     

HYIC捕收剂强化鞍千混合磁选精矿反浮选效果试验

鞍千选矿厂为了优化选别工艺中的反浮选效果,取浮选入选的混合磁选精矿进行浮选试验,进行了抑制剂、活化剂、捕收剂用量及常规捕收剂TD-Ⅱ与新型捕收剂HYIC浮选效果对比试验。试验结果表明：固定矿浆pH值为11.5、抑制剂淀粉用量1 200 g/t、活化剂CaO用量500 g/t、粗选捕收剂用量800 g/t、精选捕收剂用量300 g/t,采用常规捕收剂TD-Ⅱ时,闭路试验获得了精矿铁品位68.20%、铁回收率88.73%的选别指标;采用新型捕收剂HYIC时,闭路试验获得了精矿铁品位68.25%、铁回收率90.04%的选别指标;使用捕收剂HYIC比采用捕收剂TD-Ⅱ所获得的浮选精矿产率、铁品位、铁回收率分别高0.91,0.05,1.31个百分点,捕收剂HYIC可以强化反浮选效果,提高选厂的经济效益。     

鞍千磁铁矿石选矿短流程优化试验

鞍千磁铁矿石铁品位为29.25%，铁主要以磁铁矿的形式存在，磁铁矿中铁的分布率为79.02%，主要脉石矿物为石英。为高效开发利用该低品位铁矿石，强化磁选分选效率，进行短流程工艺优化试验。采用 了化学多元素分析、铁物相检测和XRD分析等手段对矿石性质进行分析，并在此基础上进行了新型流程设计，针对-1 mm、-2 mm、-3 mm、-4 mm 4种粒级高压辊磨破碎产物进行了一段弱磁预选试验、弱磁预选精矿再磨 再选试验和弱磁预选尾矿强磁再选探索试验。结果表明：①物料破碎粒度越细，弱磁预选精矿品位和回收率越高，由于高压辊磨设备处理细粒级物料效果较差，确定-3 mm为最佳破碎粒度，此时精矿铁品位为38.03%、 铁回收率为88.12%；②预选精矿再磨试验中，增加再磨细度，弱磁精选精矿的铁品位不断上升，铁作业回收率则不断下降，最佳磨矿细度为-0.038 mm占94.30%，此时铁的总回收率为81.99%；③强磁探索试验中，随着 磁场强度的增加，4个粒级的强磁精矿铁品位逐渐下降，铁作业回收率逐渐提高后趋于平稳，尾矿抛尾产率逐渐减少；④选取-3 mm弱磁尾矿，在背景磁感应强度为1.0 T、给矿速度1.3 kg/min、给矿水流量6.5 L/min 、转环转速2.0 r/min、脉动200 次/min的条件下，最终可获得铁品位为16.54%、铁作业回收率为80.93%的强磁精矿，其回收价值不高，故舍弃强磁流程。最终确定了“高压辊碎磨—弱磁预选—细磨—弱磁精选”工艺 流程替代原有的“阶段磨矿、粗细分选、重选—强磁选—阴离子反浮选”复杂长流程。试验完成了对鞍千矿业公司原有流程的优化，对鞍千矿业及鞍山地区磁铁矿选矿工艺指标改善具有参考意义。     

鞍千磁铁矿石选矿短流程优化试验

鞍千磁铁矿石铁品位为29.25%,铁主要以磁铁矿的形式存在,磁铁矿中铁的分布率为79.02%,主要脉石矿物为石英。为高效开发利用该低品位铁矿石,强化磁选分选效率,进行短流程工艺优化试验。采用 了化学多元素分析、铁物相检测和XRD分析等手段对矿石性质进行分析,并在此基础上进行了新型流程设计,针对-1 mm、-2 mm、-3 mm、-4 mm 4种粒级高压辊磨破碎产物进行了一段弱磁预选试验、弱磁预选精矿再磨 再选试验和弱磁预选尾矿强磁再选探索试验。结果表明：①物料破碎粒度越细,弱磁预选精矿品位和回收率越高,由于高压辊磨设备处理细粒级物料效果较差,确定-3 mm为最佳破碎粒度,此时精矿铁品位为38.03%、 铁回收率为88.12%;②预选精矿再磨试验中,增加再磨细度,弱磁精选精矿的铁品位不断上升,铁作业回收率则不断下降,最佳磨矿细度为-0.038 mm占94.30%,此时铁的总回收率为81.99%;③强磁探索试验中,随着 磁场强度的增加,4个粒级的强磁精矿铁品位逐渐下降,铁作业回收率逐渐提高后趋于平稳,尾矿抛尾产率逐渐减少;④选取-3 mm弱磁尾矿,在背景磁感应强度为1.0 T、给矿速度1.3 kg/min、给矿水流量6.5 L/min 、转环转速2.0 r/min、脉动200 次/min的条件下,最终可获得铁品位为16.54%、铁作业回收率为80.93%的强磁精矿,其回收价值不高,故舍弃强磁流程。最终确定了“高压辊碎磨—弱磁预选—细磨—弱磁精选”工艺 流程替代原有的“阶段磨矿、粗细分选、重选—强磁选—阴离子反浮选”复杂长流程。试验完成了对鞍千矿业公司原有流程的优化,对鞍千矿业及鞍山地区磁铁矿选矿工艺指标改善具有参考意义。