印度洋海盆沉积物中稀土的赋存状态及其浸出研究

印度洋海盆沉积物作为重要的稀土资源，已成为保障我国稀土供应的重要途径。为探究利用印度洋海盆沉积物提取稀土的可行性，通过激光粒度分析、化学物相分析、SEM分析等考察了某印度洋海盆沉积 物中稀土元素赋存状态，并采用硫酸为浸出剂，研究硫酸浓度、液固比、浸出温度及时间对稀土浸出率的影响，对最佳条件下获得的浸出液通过氨水中和沉淀净化。结果表明：①沉积物颗粒极细，体积平均粒径仅 4.47 μm，其主要矿物组成为黏土、锰氧化物、石英、长石、云母、绿泥石和石盐，其中稀土主要赋存于磷灰石中，占总稀土比例达73.10%；②在硫酸浓度2 mol/L，液固比7∶1，浸出温度55 ℃，浸出时间120 min的 最佳条件下，主要稀土元素La、Ce、Nd和Y的浸出率分别为80.57%，66.33%，88.42%和93.25%，高价值的重稀土Gd、Dy和Er浸出率分别为92.63%、55.30%和93.17%。③稀土浸出液成分复杂，且稀土含量偏低，仅有100 mg/L左右，采用氨水调节pH值至5.14，可有效去除Al和Fe，但稀土损失率也达到了30.85%。该研究结果对进一步开发利用深海稀土资源具有重要意义。     

高密度泥浆法处理重金属酸性废水连续试验研究

采用高密度泥浆法(HDS)处理某冶炼厂酸性重金属废水,在底泥回流比15∶1左右,中和反应pH值10左右,PAM用量4 mL/L,出水水质达到国家一级排放标准。试验发现浓密机结构是决定底流浓度的关键因素之一,通过对浓密机结构优化改造,最终稳定获得了底流浓度大于25%的中和渣,大大降低了中和渣的体积量并改善了污泥的过滤性能。     

提高某金矿浮选回收率的试验研究

针对某金矿浮选回收率低的问题,开展了浮选工艺条件优化试验研究,确定了最佳工艺条件及药剂制度,在原矿品位3.54 g/t的情况下,闭路流程试验获得了金精矿金品位46.14 g/t,回收率90.91%的好指标,回收率比生产现场指标提高了约7%。     

富氧侧吹熔炼处理电子废料回收有价金属中试研究

在炉床面积3.6m~2富氧侧吹熔池熔炼炉上进行了电子废料熔炼回收有价金属的中试试验,投料速度1.04～2.30 t/h,熔炼区供氧浓度65.80%～66.11%,烟化区供氧浓度31.96%～36.32%,产出炉渣Cu、Au、Ag含量分别为0.11%、0.20 g/t、1.00 g/t,合金中有价金属Cu、Au和Ag回收率分别为98.43%、97.58%和99.27%,相应的渣型组成为:CaO/SiO_2=0.33～0.41、Fe/SiO_2=0.07～0.14、Al_2O_3含量11.33%～12 77%。试验结果表明,采用富氧侧吹熔池熔炼处理电子废料可以高效回收其中铜、金、银等有价金属。     

湿法机械球磨制备片状镍粉研究

以类球形镍粉为原料,进行了湿法机械球磨制备片状镍粉的试验,考察了乙醇体积、球料比、球磨转速、球磨时间及助剂用量等因素对镍粉形貌的影响,采用XRD、SEM等对镍粉结构形貌进行了表征分析,确定了最佳工艺条件:乙醇体积60mL、球料比30:1、球磨转速450r/min、球磨时间3.5h、助剂A用量2%。在该条件下,得到的片状镍粉径厚比89,表面光滑平整,碎片粘附少,具有良好的金属光泽;其微观结构表明,球磨过程中,镍粉的微观内应力逐渐增加,晶粒不断细化;而且产品的片状化程度与<200>择优取向度有关。     

国外某细粒级海滨砂矿多金属综合回收选矿工艺研究

针对国外某海滨砂矿含金属矿物种类多、矿物粒度较细的特点,在分析矿石矿物组成、物理化学性质及赋存状态基础上,采用湿式平环强磁选预选、电选-磁选-重选精选稀土矿物、干法磁选-电选锆英石、电选-磁选金红石等工艺进行了多金属综合回收试验研究,获得了钛铁矿、锆英石、独居石、金红石、磷钇矿等精矿产品,锆、钛、稀土综合回收率分别为97.08%、76.86%、88.13%,综合高效回收了海滨砂矿中的多金属组分。研究成果可为类似海滨砂矿综合回收多金属提供参考及借鉴。     

脉冲微束等离子弧焊电弧的能量分布特征

为了研究脉冲微束等离子弧焊电弧在不同脉冲电流参数下的上升沿和下降沿过程中能量分布特征及其动态变化规律,采用高速摄像机对不同脉冲参数下的脉冲微束等离子弧焊的动态电弧进行瞬时捕捉拍摄。通过对光辐射强度的分析,将微束等离子弧电弧划分为靠近喷嘴的高亮区,靠近工件的次高亮区和两者之间的低亮区,并在此基础上讨论脉冲参数对电弧的能量分布及其动态分布特征的影响规律。研究结果表明:影响电弧三个特征区域亮度变化的脉冲参数主要有峰值电流、基值电流、占空比以及频率。峰值电流越大,占空比越小,频率越大,近峰值电流时刻电弧三个特征区域的亮度越亮,而近基值电流时刻电弧三个特征区域的亮度变化要考虑热滞后性的影响。     

提高青海某铁金矿金浮选回收率的研究与实践

针对青海某铁金矿金浮选回收率偏低(仅有80%)的问题开展了系统研究, 发现磨矿粒度偏粗是原来生产金浮选回收率低的关键原因。通过试验确定适宜的磨矿粒度为-0.074 mm粒级占80.40%, 该磨矿粒度下采用一粗-两精-两扫的浮选工艺流程, 闭路试验获得了精矿金品位93.86 g/t、回收率87.96%的良好指标。现场改造在基本不改变浮选工艺流程及药剂制度情况下, 仅降低磨矿粒度, 取得了明显的效果, 金回收率提高到87.5%。     

马拉维湖滨型钛铁砂矿选冶分离试验研究

对马拉维湖滨砂矿进行了工艺矿物学和选冶分离试验研究。结果表明,通过磁选、摇床重选、电选及还原焙烧等选冶联合工艺,获得了TiO₂品位49.85%、全流程回收率61.03%的合格钛精矿和ZrO₂品位大于63%、全流程回收率52.51%的锆精矿,同时综合回收了TFe品位分别为65.80%和48.74%的2种铁精矿。     

含锰废旧聚合物锂离子电池还原熔炼回收有价金属试验研究

以含Mn较高的废旧聚合物锂离子电池为原料, 基于CaO-Al₂O₃-SiO₂-MgO渣型直接还原熔炼工艺分离回收其中的有价金属。试验结果表明, 最佳工艺条件为: 造渣剂中CaO/SiO₂比为0.75, MgO含量5%, 造渣剂用量为电池质量的2.0倍, 焦粉用量为电池质量的0.1倍, 熔炼温度1 450 ℃, 熔炼时间15 min, 此时Co、Ni、Cu回收率分别为96.03%、96.42%、93.40%。最合适的炉渣组成为CaO/SiO₂比为0.77~1.21, Al₂O₃含量9.55%~11.92%, MgO含量4%左右。高的熔炼温度及炉渣碱度有助于Mn还原进入合金中, 但本试验条件下Mn无法充分还原, 仍主要进入炉渣中。