无模板剂水热合成Bi12O17Cl2纳米带及其阻燃性能研究

以β-Bi2O3为原料,采用无模板剂水热法制备了Bi_(12)O_(17)Cl_2纳米带,利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)和高分辨透射电镜(HRTEM)对其形貌和结构进行了表征并作为阻燃剂添加到聚氯乙烯(PVC)中评价其阻燃性能。结果表明,适宜的Bi/Cl物质的量比对水热合成Bi_(12)O_(17)Cl_2纳米带及其化学计量比影响显著,当Bi/Cl物质的量比为1∶2.5时,可得到分散性好、形貌均匀的Bi_(12)O_(17)Cl_2纳米带;改变Bi/Cl物质的量比,纳米带中Bi/Cl化学计量比从6∶1变成2.4∶1。初步探讨了Bi_(12)O_(17)Cl_2纳米带可能的生长机理,在水热反应过程中,Bi 3+与Cl-发生络合反应形成BiCln3-n络合物,从而合成Bi_(12)O_(17)Cl_2纳米带。     

Bi_2O_3在软质PVC制品中的阻燃应用研究

将不同晶型的Bi2O3阻燃剂添加到软质PVC材料中,采用极限氧指数和烟密度评价Bi2O3对软质PVC的阻燃性能,并与常用的氧化锑(Sb2O3)和钼酸铵协同阻燃剂进行阻燃抑烟比较,结果表明:5%的β-Bi2O3阻燃剂添加至软质PVC时氧指数达35.5,烟密度为75%;而6%氧化锑与3%钼酸铵协同添加后软质PVC的氧指数达到35,烟密度为85.5%。SEM和TG/DSC表征Bi2O3在软质PVC中的分散和热分解特性,结果表明:β-Bi2O3的在PVC树脂中分散性优于α-Bi2O3,Bi2O3的加入使PVC前期热释放速率降低,后期分解释放小分子速度和数量均有所降低,增加了成碳率,从而提高PVC的氧指数和降低烟密度。     

湘西铅锌、锰选矿尾渣制备水泥熟料及Pb、Zn、Mn赋存状态

采用湖南花垣铅锌选矿尾渣、碳酸锰选矿尾渣为主要原料,添加少量硅和铝校正料,在氧化气氛中制备硅酸盐水泥熟料。采用XRD、SEM、电子探针、ICP对水泥熟料物相、Pb、Zn、Mn金属元素赋存状态进行研究。结果表明,采用该尾渣可制备符合要求的硅酸盐水泥熟料,Pb、Zn、Mn等重金属元素对水泥不产生环境负荷,在水泥制品服役周期中不迁移。     

湘西铅锌、锰选矿尾渣制备水泥熟料及Pb、Zn、Mn赋存状态

采用湖南花垣铅锌选矿尾渣、碳酸锰选矿尾渣为主要原料,添加少量硅和铝校正料,在氧化气氛中制备硅酸盐水泥熟料。采用XRD、SEM、电子探针、ICP对水泥熟料物相、Ph、Zn、Mn金属元素赋存状态进行研究．、结果表明,采用该尾渣可制备符合要求的硅酸盐水泥熟料,Pb、Zn、Mn等重金属元素对水泥不产生环境负荷,在水泥制品服役周期中不迁移。     

(BiO)2CO3纳米线真空热解产物表征及光电性能研究

通过水热法合成了(BiO)₂CO₃纳米线,并在真空条件下对其进行了不同条件的热处理,通过X射线衍射、扫描电子显微镜对其进行了物相、成分和形貌表征,并采用紫外可见光漫反射光谱、瞬态光电流分析对原始(BiO)₂CO₃纳米线及真空条件下的热解产物进行了性能研究。结果表明,真空条件下,次碳酸铋热分解产生Bi₂O₃,并进一步释放晶格氧形成非整比化合物Bi₂O_2.7和Bi₂O_2.3,两种非整比铋化合物的形成导致次碳酸铋纤维的光电流强度降低。     

高体积分数铝碳化硅复合材料研究进展

阐述了高体积分数铝碳化硅复合材料的性能及影响因素,重点综述了各种制备方法的研究现状及其优缺点,阐述了目前存在的问题和下一步研究方向.     

硬脂酸改性石榴石及增强环氧树脂复合材料研究

以柿竹园石榴石为原料,采用硬脂酸进行表面改性实验.研究了改性剂用量、改性时间、改性温度对改性效果的影响.采用活化度评价硬脂酸改性石榴石的效果,并用红外光谱表征硬脂酸和石榴石相互作用机理.将改性与未改性石榴石分别填充于环氧树脂中,测试其力学性能.结果表明最佳的改性工艺条件为:硬脂酸用量为2.5％、改性温度为70℃、改性时间为50 min.相同添加量下,改性石榴石/环氧树脂复合材料的弯曲、拉伸强度分别提高了25.0％、46.3％.     

电解锰压滤渣高温脱硫活化制备水泥混合材的研究

本文研究了电解锰压滤渣进行高温脱硫工艺,以及脱硫渣作为混合材对水泥强度的影响.采用碳硫分析仪测定脱硫渣中残余硫含量,还原剂添加系数为0.3时,1050℃下保温20 min后的脱硫率达到81.88％.作为水泥混合材时,掺入30％左右的含硫2.94％的脱硫渣的水泥强度达到P.S.A32.5级,由此证明,脱硫的电解锰压滤渣做为混合材是可行的.     

IGBT用AlSiC复合材料的制备研究

本文采用干粉模压成型法制备SiC多孔预制坯,真空压力渗铝法制备大尺寸IGBT用AlSiC复合材料。研究了SiC多孔预制坯制备过程中粘结剂种类和用量对预制坯孔隙率的影响。结果表明采用4%的PVA有机粘结剂与无机粘结剂混合造粒,经模压成型和烧结后可得到孔隙率为41%左右的SiC多孔预制坯。采用不同孔隙率的SiC预制坯制备的AlSiC复合材料的热物理性能有所不同,说明可通过控制SiC预制坯的孔隙率从而得到满足IGBT要求的AlSiC复合材料。