基于PLC控制的自动堆叠机设计

介绍一种基于PLC控制的全自动堆叠机的设计过程,包括硬件系统设计、电气控制系统设计、PLC程序设计、关键技术介绍等内容。该系统采用三菱FX3UPLC、威纶通触摸屏、台达伺服控制等先进技术,设计出一台具备堆叠不同规格片状工件的设备,设备投入使用后,工作稳定,有效地提高了生产的效率,具有良好的经济效益。     

变速箱齿轮啮合测试机上下料机械手设计

齿轮啮合测试是齿轮装配前的必经工序,人工上下料的方法效率低、成本高,使用机械手上下料是大势所趋。通过分析齿轮的外形参数,设计出可快速更换的夹具垫块及储料装置以适应不同机种切换。采用PLC及PROFACE触摸屏搭建控制系统,合理规划机械手的行走路径,采用变址寄存器的方法调用不同机种的点位位置参数,提高了编程和调试的效率。系统使用伺服电机控制X、Y轴及提升装置快速地将齿轮从储料装置放入到测试工位,实现齿轮的精准放置。该系统在某日资汽车变速箱齿轮厂已经过试生产,实践证明该机械手工作稳定,效率提升14%,人工成本减少1/3,系统的搭建方法可在相似的使用环境中推广应用。     

基于PLC控制的多工位码垛系统设计与实现

目的为拓展工业机器人的有效工作范围。方法采用三菱Q系列PLC和定位模块QD75MH1搭建一套完善的工业机器人移动底座系统,用于机器人的位置调动,有效扩展工作范围。结果选用四工位码垛装箱工作站为应用案例,系统工作稳定,工业机器人的工作范围由原来的2个工位扩展到4个工位,使用1台工业机器人即可完成4个工位的工作,包装效率提升了2倍。结论该系统在多工位的码垛、装箱、搬运等场合具有很好的参考价值。     

汽车转向节衬套的压装品质控制研究

为了提高汽车转向节衬套压装效率,有必要对影响压装品质的因素进行分析,以获得可用于控制压装工件的曲线规律.通过数据曲线模型提出控制压装过程有3个工件检查阶段,用于检查工件压装的品质.借助PLC设计品质控制系统,控制压装产品的品质.系统通过采集压装过程的数据以及对数据关键值的提取,对压装工件进行品质判别,给出品质判别结果,...     

基于激光工具的工件坐标标定系统设计

利用工业机器人末端的激光传感器检测工件的位姿时,为解决检测过程中的工件坐标标定问题,设计基于激光工具的工件坐标标定系统。主要原理为通过激光工具在工件的两相交直线上各获取2个数据点,进行标定运算后得到以交点为原点的工件坐标系。基于ABB工业机器人系统设计数据点获取程序与坐标运算程序。以IRB1410机器人为执行机构, IL-300传感器为激光工具, R-20 Radian激光跟踪仪为校验设备,搭建了调试与校验平台。结果表明：基于激光工具的工件坐标标定系统不仅结构简单且标定误差在一定范围内     

智能种菜机器人

提出了一种新型的种菜机器人。具有自动播种、自动浇水与施肥等功能。机器人主要分为机构部分和软件部分,机构部分采用的是一个三轴平台,该三轴平台可以让耕种头在X、Y、Z三个方向进行运动,耕种头设计为一个通用工具安装接口,可以根据不同的功能对耕种头进行更换,如松土、播种、浇水、施肥等功能都配置有相应的耕种头;软件部分又分为上位机及下位机,上位机主要作为人机交互的窗口,下位机对实际运动进行控制,同时下位机还利用湿度传感器对土壤湿度进行采集,然后反馈给机器人执行浇水动作;机器人由驱动系统、三轴平台、末端装置、传感器和控制系统五部分组成,其中的末端装置针对于种菜过程的不同作业设计,运用STM32控制器作为下位机对机器人的各种运动进行控制,上位机使用LabVIEW进行编程,同时上位机作为人机交互的界面,负责显示信息以及发送逻辑信号对下位机动作进行控制。     

一种盒装食品装箱控制系统设计与研究

目的：提高装箱机的适应性及装箱效率。方法：根据当前装箱行业的需求,研究盒装食品的装箱方法,综合运用PLC、伺服电机、触摸屏等技术,通过变址算法、点位调用、点位排列等技术方法,开发一套不同产品快速切换的装箱工作站控制系统。结果：系统将传送带上的盒装食品通过伺服的绝对坐标控制,快速地完成抓取、移动、装箱等动作。结论：系统通过计算、仿真及现场测试,能够快速地完成盒装食品的柔性装箱,适用于大多数盒装食品的装箱作业,且提高了装箱效率,抓取速度最快达2.2 s/次。     

非圆曲线的等误差拟合数控节点算法研究

非圆曲线是数控编程中经常用到的一类复杂轮廓曲线。对非圆曲线进行数控编程的关键之一在于如何提高数控程序的质量,以避免数控加工程序段过多,对非圆曲线的数学处理,其运算量之大和计算之复杂,是手工编程所不可能胜任。本论文针对工程实际的需求,通过创新开发一套自主版权的软件来满足这一实际的需求。     

在线动态称重系统开发及质量采集算法研究

以包装生产线上连续在线动态称重及后续处理的功能为导向,从称重工作站的结构、控制系统、分拣机构、数据处理与保存方面进行研究。采用PLC、A/D模块、称重仪表、称重传感器、变频传送带控制等技术,开发出一套在线动态称重系统。系统采用区间采样、区间数值平均的算法,测量和计算动态数据,使产品的动态质量值与静态值之间的差值最小。在线称重系统可根据功能快速搭建,实现对产品的质量采集、对比及对产品的分拣、分装、包装等功能。系统可快速二次开发对接包装线所需要的功能,且构造简洁实用、成本低,质量采集的准确性高,应用前景广泛。     

基于PLC控制的简易淬火机床的设计和制作

淬火机床，是使用感应加热电源进行淬火工艺的机床设备。现有微型感应加热设备一台，由于控制系统的不便操作，本研究对包括传动部分在内的操作系统进行改造，以制作出适用于简易淬火加工或实验教学的数字化机床。