数控渐进成形冷轧板零件显微组织和性能

为研究板料渐进成形时成形极限提高的机理,以数控铣床渐进成形冷轧板方锥台件为研究对象,使用金相显微镜和扫描电镜观察其成形前后显微组织的变化规律,并与一般冲压成形件进行比较。研究结果表明,渐进成形技术可用于制作冷轧板材料零件;油池润滑情况下,渐进成形过程中摩擦产生的热量,不足以引起其组织的改变,变形过程为冷变形;成形后的显微组织表现出与成形工具相接触部位被压碎,并在后续成形中被均匀拉长的现象。因此渐进成形是局部、交替、小增量的变形,变形的均匀分布,提高了成形性能。     

基于功能参数的渐进成形件表面质量表征研究

目的 以圆锥台成形件为例,基于粗糙表面的区域支承率曲线,进行了用功能参数表征表面几何形貌的研究,以全面、准确、定量地表征渐进成形件的表面质量,预测表面性能。方法 用渐进成形工艺加工成形角分别为35°、45°和55°的圆锥台件,将各圆锥台的成形面分为顶部、中部和底部三个区域,并使用三维表面轮廓仪,在上述三个区域中随机测量各4个样本。根据ISO 25178-2:2012,将各样本表面的区域支承率曲线分为峰区、核心区和谷区,选用部分功能参数——核心区高度Sk、峰区材料体积Vmp、核心区材料体积Vmc和谷区空隙体积Vvv表征表面,并与常用的高度表征参数——Sa、Sq、Ssk和Sku进行比较。结果 成形件表面的Ssk和Sku的计算值极不稳定,变异系数（标准偏差与均值之比）最高值分别可达127.67%和39.11%,Sa、Sq的最大变异系数分别为4.41%和4.26%,虽然它们的参数计算值较为稳定,但常无法体现表面形貌的实际差异。功能参数独立表征不同功能区,Sk和Vmc的最大变异系数分别为9.32%和7.73%,说明同一表面各处,在长期工作阶段具有较为一致的表面性能,Vmp和Vvv的最大变异系数分别为60.53%和31.25%,说明表面各处峰、谷区的形貌有所不同,因而在磨合时间、磨粒存储等方面会有不同的表现。结论 粗糙表面的三维本质要求用三维表征参数才能全面表征其几何形貌。高度参数虽然计算简单,但常难以解读它们的物理意义,无法定量评价表面性能;功能参数具有明确的物理意义,可为表征表面质量、预测表面性能提供定量、实用的方法。     

TRIP600高强度钢板成形U型件回弹控制研究

针对高强度钢板冲压成形过程中普遍存在的精度问题,以U型件为研究对象,在分析TRIP600高强度钢板材料性能的基础上,分别研究了U型件成形时压边力和拉深筋的工作圆角半径对回弹的影响。结果表明,TRIP600高强度钢板在成形U型件时,回弹随着压边力的增加而发生有限减小;拉深筋工作圆角半径越大,回弹值越大。     

新工科背景下高职机电类专业创新能力培养体系构建

针对高职机电类专业创新能力不足的问题,在分析探讨创新能力培养路径的基础上,采用调整专业课程体系,形成了创新"通识创新课程、创新培育课程、创新训练课程、创新实践课程"的层次递进式创新能力培养课程体系;依托学校省大学生创新创业孵化基地,借助工学结合实践项目平台、科技创新团队平台、创新创业竞赛平台,实施专业课程"一课一创新",培育学生创新能力。通过实践,学生的创新意识明显增强,创新能力明显提升。     

板料数控渐进成形过程金属变形行为分析

为了研究板料数控渐进成形过程中的金属变形行为,以典型圆锥台件为研究对象,基于Cimatron软件生成渐进成形工具头轨迹,在Dynaform软件中进行有限元数值模拟,并在数控铣床上完成制件的实际生产.结果表明:经过编程开发,可利用Cimatron软件中形成的工具头运动数据,控制有限元模拟过程中工具头运动轨迹;圆锥台侧壁悬空部分受沿壁向的应力、向下剪应力以及作用于变形区剪切平面上的径向应力的共同作用,出现较大减薄趋势;受工具头的推挤作用,零件出现了沿工具头运动方向的扭曲.     

TRIP600钢板成形汽车前纵梁冲压工艺研究

TRIP高强度钢板具有高强度、高应变率变形时的高动态吸能特性,符合现代汽车用钢材料的发展趋势。基于有限元法对TRIP600的汽车前纵梁冲压成形过程进行数值模拟,通过调整坯料外形,改善了成形质量;采用多元非线性回归模型分别拟合成形工艺参数(压边力、摩擦因数和拉深筋阻力)与破裂目标函数及回弹目标函数间的非线性关系,并基于NSGA-II多目标遗传算法,进行了成形工艺参数的优化,进一步提高了成形质量。     

基于Cimatron的双轮机头前盖模具设计与数控加工编程

针对模具业界对模具CAD/CAM一体化技术的需求,以双轮机头前盖为例,介绍了基于Cimatron E的现代模具设计与制造过程,包括零件三维造型设计、模具设计与数控加工编程,结果表明,采用基于Cimatron的模具CAD/CAM一体化技术,既提高了产品品质,也缩短了模具设计与制造周期,降低了生产成本.     

电机零部件压铸成型质量控制方法研究

针对电机零部件压铸成形质量不高的问题,在分析主要成形缺陷来源的基础上,讨论了包括结合有限元数值模拟与现代优化理论进行的成形工艺参数优化,针对特定产品改进模具结构,提高铸件成形质量;并且,提出了应使用三维参数化设计,避免了重复的劳动,提高了生产效率。     

非对称方锥台件数控渐进成形研究

针对非对称方锥台件的数控渐进成形工艺,采用有限元数值模拟与实验相结合的方法,分析了单道次和两道次的成形极限图和壁厚变化情况,研究了两道次成形时不同成形路径对成形质量的影响。结果表明:两道次渐进成形可提高零件的可成形性,但在成形路径设计时应考虑侧壁成形角对成形性能的影响,避免由于前后道次径向差异过大而引起的成形件壁厚过度减薄及底部下沉现象。