整数逼近循环比例驱动

比例驱动是实现电子展成式齿轮量仪展成运动的方法,整数逼近循环比例驱动法是一种简单实用的比例驱动法。文中阐述了这种比例驱动法的原理、方法、误差验算与试验     

可控电解珩磨电解液及其加工特性探讨

针对可控电解珩磨复合加工方法的特点，提出了对其体系电解液的要求，并对研究出的五种电解液的加工特性，进行了比较深入的探讨。     

复杂串联制造系统仿真器的研究

介绍了一种专用于复杂制造系统的仿真器，并着重介绍了该仿真器的结构与功能、仿真器的动态仿真原理、动画显示原理等。这种仿真器已成功地应用在上海柴油机股份有限公司D114系列柴油机机体生产线的规划设计中。     

生产线的设备规划布局设计与加工仿真的实现

生产线的设施规划布局设计作为制造系统设计的重要组成部分,它对生产设备的利用率、产品的生产与等待时间以及生产线的效率等都有密切关系。针对某企业机加工设备布局不合理现状,进行了机械加工设备布局方法及布局方案仿真技术的研究。通过分析设备布局的影响因素,建立了布局系统抽象模型,同时开发了设备布局原型系统,然后通过计算机仿真来预测系统的真实可用性,进而实现混合比加工零件的生产加工,仿真结果能够以图表或者文本的格式输出。通过在企业的实际应用表明,改进后的生产线设施规划布局方案能够有效地提高生产效率和设备利用率,仿真结果与实际结果比较接近。     

基片对间接耦合式超磁致伸缩薄膜静态磁化性能的影响

间接耦合式超磁致伸缩薄膜是一种新兴的具有优异机械物理性能的功能材料，已成为微型器件材料研究的热点之一。由于是在弹性基片上通过物理沉积方法得到该种薄膜材料，因此基片的物理性能对薄膜材料的磁化性能会产生重要影响。通过对物理性能差异较大的铜、聚酰亚胺两种基片的间接耦合式超磁致伸缩薄膜的磁化曲线、饱和磁化强度等进行实验研究与分析比较，得到不同物理性能基片对超磁致伸缩薄膜特性的影响规律，为进一步制备性能各异的薄膜材料奠定基础。     

双目立体视觉测量系统的标定

考虑传统的自标定方法虽然无需场景信息即可实现摄像机标定,但是标定精度较低,故本文提出了一种新的大视场双目视觉测量系统自标定方法。该方法无需高精度标定板或者标定物,仅需利用空间中常见的平行线和垂直线建立摄像机参数与特征线间的约束方程,即可实现摄像机的内参数与旋转矩阵标定;同时利用空间中距离已知的3个空间点即可线性标定两摄像机间的平移向量。通过标定实验对本文提出的方法进行了验证。结果表明:该方法标定精度能够达到0.51%,可以较高精度地标定双目测量系统。由于避免了大视场测量系统标定中大型标定物制造困难,以及摄像机自标定过程中算法冗杂,标定精度不高等问题,该方法操作简便,精度较好,适用于大视场双目测量系统的在线标定。     

双目视觉测量中等匹配点的光条中心提取

为了精确、快速提取激光条中心,使其提取结果更适用于工业现场特征尺寸的双目视觉测量,提出了一种等匹配点的激光条中心提取方法。利用灰度重心法粗提取出激光条中心点,计算灰度梯度方向,确定光条边界。接着,根据左右图像中激光条的粗提取结果确定基准光条,对另一幅图像中的对应光条进行插值。然后结合灰度梯度方向与插值结果对激光条进行重提取,得到等匹配点的亚像素中心坐标。最后,利用激光条中心点提取结果重建陶瓷平板、金属板表面及加工现场锻件表面的特征信息。实验结果表明,本文方法提取陶瓷板与金属板的激光条中心点的匹配率分别为99.887%与98.276%,宽度重建的相对误差分别为0.638%与0.488%,激光条中心提取结果能有效重建锻件表面的特征信息,满足工业现场对测量的精度、速度和鲁棒性要求。     

理想材料零件CAD/CAM中的数据格式及切片算法研究

为实现由均质材料、复合材料、功能梯度材料和功能细结构构成的理想材料零件的数字化设计制造，从非线性问题线性化角度考虑，针对理想材料零件数字化设计制造中的数据格式和切片算法问题，提出了基于三维几何实体单纯剖分的数据格式。以统一、简便的形式、完整地描述了理想材料零件的几何、拓扑和材料信息；定义了快速制造中必不可少的切片数据格式；在该数据格式的基础上，进行了理想材料零件的均匀切片算法研究，并通过实例验证了该均匀算法。     

一种凸轮进给伺服控制系统的研究

利用凸轮机构，结合步进电机细分驱动技术，研制了一种伺服控制系统以满足轧辊表面毛细电极微量进给的要求。实验结果表明该系统运行可靠，毛化效果受加工参数控制。     

高性能精密制造方法及其研究进展

科学技术的迅猛发展,催生了高端装备与产品的不断涌现。然而,这些装备和产品的"高端"很大程度上要依靠一大批高性能的零件/部件/构件/器件(简称高性能零件)来保证。这些高性能零件以透波、密封、减阻、结构弹性和抗疲劳特性等物理性能为主要制造指标,不仅材料特殊,其表面也往往呈现精密复杂曲面、超高精度、跨尺度微纳复合结构或具有功能性表面层等几何特征和加工要求。高性能零件的性能受几何、物理等因素的耦合作用,采用传统工艺进行加工制造十分困难,难以满足该类零件的精密(含超精密)制造要求。从高性能零件的需求和应用出发,提出并阐明高性能零件的特点、分类及各自内涵。针对七类高性能零件,论述相关加工制造技术的研究现状、存在的难点和核心问题,指出可行的解决途径、突破方向和未来的发展趋势,为构造高性能零件加工制造理论、方法和工艺技术体系,解决高性能零件的精密制造难题,提供参考和依据。