飞边量可控的模锻设计技术及其在生产中的应用

此文介绍了一种先使材料充满型腔，然后再让剩余材料流出型腔形成飞行的模锻设计方法，这与先使部分材料流出型腔形成少量飞边，然后利用飞边桥部的阻流作用使材料充满型腔的传统方法完全不同。这两种不同的流动方式可分别称为“先内后外”式（ＩＮ－ＯＵＴ）和“先外后内”式（ＯＵＴ－ＩＮ）。为了实现“先内后外”流动方式，此文采用了反向模拟的技术，文章介绍了有关反向模拟技术的一些问题，为了实现模拟工作的自动化，提出了一     

盒形拉深件的CAD系统开发

阐述了运用软件工程学原理开发盒形拉深件CAD系统的整个过程，详细介绍了从盒形件拉深的工序尺寸计算到最终计算结果的输出，给出了具体的验证实例，说明了系统的可行性。     

高压气体淬火工艺有限元模拟及其工艺参数评估

用有限元技术对气体淬火工艺进行了模拟.以零件表面平均硬度、表面硬度标准差、平均表面等效残余应力、表面残余应力的标准差、零件的变形程度为目标建立了评估函数,以换热系数、预热温度、淬火气体的温度为目标变量,研究了工艺参数对淬火结果的影响.结果表明,换热系数是影响淬火结果的主要因素,淬火介质的温度及零件的预热温度对于零件淬火后的性能影响很小;在工艺参数优化时,换热系数是一个理想的目标变量.     

铝材长方形空心管挤压过程数值模拟与模具结构优化设计

对AA1100铝材长方形空心管的挤压过程使用数值分析软件SuperForge进行数值模拟。在挤压生产中,金属流出工作带时的流速均匀性是得到高质量型材的关键。在挤压生产中通常采用几种方法修改模具,消除流速不均,例如修改分流孔的大小、形状和位置分布,修改工作带长度和焊合室形状尺寸等。本文通过数值模拟发现在长方形空心管挤压的初始模具设计中型材截面流速不均匀,造成端面不平。对此,提出了三种模具修改方案,并分别对其进行了数值模拟,经过分析比较确定了最佳模具设计方案,由此方案可以生产出合格的挤压件。     

刹车片背板弯挤成形工艺研究

针对刹车片背板传统成形工艺的缺陷，采用FEM方法对刹车片背板成形过程进行了数值模拟，确定了弯曲一挤压复合成形的工艺路线。根据有限元分析的结果，分析了不同尺寸的毛坯对工件成形过程及成形质量的影响，提出了刹车片背板弯挤毛坯尺寸的选择原则。设计了刹车片背板的弯挤成形模具，在一副模具中实现弯曲、挤压两种不同的变化。     

淬火过程应力/应变场有限元模拟关键技术研究

针对淬火过程应力/应变场的特点,给出了淬火过程弹性区、塑性区的应力应变关系。根据淬火过程热物性参数及组织转变的特点,给出了处于弹性区和塑性区的单元应变增量表达式,及热应变、相变应变、相变塑性等初应变的计算方法。给出了热弹塑性问题有限元变分方程、变分方程右端列向量的计算方法及适用于淬火过程的迭代收敛准则。编写了淬火过程有限元模拟程序,并用该程序模拟了圆柱试样的淬火过程,将模拟所得结果与实验结果相比较可以看出,模拟结果与实验结果吻合较好。     

利用材料限制性失稳成形筒壁内凹异形工件

１引言在金属板料变形过程中，受压缩的材料产生失稳是零件破坏的先兆，随着压力继续增加，材料将丧失原有的平衡，使变形失败或构件破坏。但对于某些工件，则可以利用材料限制性失稳即人为的引导材料失稳进行成形。图１所示的密封圈座为筒壁内凹回转体零件，如采用常规工...     

用液压系统作辅助动力源的覆盖件复合模成形新方法

以洗衣机内桶底盖冲压成形为例，介绍了一种采用液压系统作为辅助动力源，在一套模具上完成高精度覆盖件拉深、切边及冲孔复合模成形的新方法。     

材料性能参数与板料激光弯曲成形角度的相关性研究

板料激光弯曲成形是一种柔性、无模成形新工艺，它通过激光扫描金属板料所导致的非均匀热应力使板料产生塑性变形。材料的性能参数(包括力学性能与热物理性能)对激光弯曲成形的影响很大，通过三维热机耦合有限元仿真研究了材料性能参数与板料激光弯曲角度之间的相关性，研究表明，小弹性模量、低屈服强度的材料容易产生大的弯曲变形。热膨胀系数与弯曲角度之间成正比关系，当热膨胀系数趋于零时，弯曲角度也趋于零。小的热传导系数有利于形成大的温度梯度，从而使板料产生大的弯曲变形；比热越小，加热区内材料的温升越大，使板料容易弯曲变形。     

求解椭圆型偏微分方程边值问题的无网格伽辽金方法

基于移动最小二乘近似 ,给出了场变量的近似表达 ;采用完全变换法施加本质边界条件 ,给出求解椭圆型边值问题的无网格伽辽金方法 .计算结果表明该方法不仅易于实施 ,而且具有较高的精度和稳定性 .