桥壳内高压成形工艺参数优化及试验研究

针对桥壳内高压成形过程的工艺参数优化进行了研究.根据桥壳零件结构的特点,确定了桥壳内高压成形的工艺过程;运用人工神经网络建模确定了工艺参数之间的关系,采用正交试验的方法分析了各项工艺参数对成形结果影响力的大小,并得到了最优工艺参数组合,即轴向位移进给量17 mm,进给时间0.1 s,液压加载峰值35.5 MPa,加载时间0.25 s.将优化后的工艺参数代入有限元模拟软件Dynaform得到数值解,验证了工艺参数优化结果的正确性,同时进行了内高压成形试验,零件轴向内高压成形的厚度值的仿真结果和试验结果误差为3.1％,径向结果误差为1.3％.试验结果与仿真结果吻合程度在合理范围内.     

基于动态再结晶37CrS4特种钢的流变应力预测模型

使用Gleeble-1500D热模拟实验机对37CrS4特种钢进行单道次热压缩实验,研究了37CrS4钢在950~1100℃和0.01 s^-1~10 s^-1条件下的热压缩流变应力行为。结果表明：这种钢的真应力应变曲线出现了明显的高温塑性变形动态再结晶行为;热变形后的微观组织为典型的板条状马氏体,发生动态再结晶行为的临界应变值与峰值应变比值为0.77162,拟合相关性R²=0.9576;其软化机制为动态回复与动态再结晶的共同作用。引入Zener-Hollomon参数(Z参数)建立再结晶动力学模型,得到了37CrS4特种钢基于动态回复、动态再结晶的分段式流变应力本构模型。本构模型的平均相关性R²=0.9756,分段式本构模型的预测应力与实验应力具有较高的一致性,能较为准确的预测37CrS4高温塑性变形时流变应力的变化。