Fe掺杂及球磨处理对Sm_2Co_(17)合金结构和磁性的影响

用电弧熔炼法制备Sm2(FexCo1-x)17(x=0,0.3和0.7)母合金锭,均匀化退火后采用球磨方法制备纳米晶合金粉末。研究了Fe掺杂及球磨处理对Sm2(FexCo1-x)17合金结构、居里温度及永磁性能的影响。实验结果表明,随着Fe含量增多,合金中1∶5相逐渐减少,当x=0.7时,形成单相2∶17型化合物,同时居里温度从938℃(x=0)下降到590℃(x=0.7)。球磨处理过程有利于形成单相2∶17纳米合金粉,饱和磁化强度随着球磨时间的增加逐渐增大,同时内禀矫顽力和磁能积与球磨时间的关系呈两头下降的趋势。球磨时间在0.5~1 h时,纳米合金粉末的永磁磁性能达到最佳,Sm2Co17的最佳磁性能为4πMs=0.65 T,iHc=246.8 k A/m,(BH)max=25.5 k J/m3。     

Ni/TiO_2纳米复合材料的微结构、发光与吸波性能

采用机械化学法制备了Ni/TiO2纳米复合材料,并对制备态样品在100和200℃退火30min。样品均由六角形结构的金红石TiO2和面心立方结构的Ni组成。随着退火温度的增加,Ni和TiO2的晶粒尺寸都有所增加,与此同时内应力释放使矫顽力减少。退火使TiO2的本征发光峰、自由激子、束缚激子和氧缺陷引起的发光峰都发生蓝移,这被归结为能带结构的畸变。100℃退火样品呈现多重非线性介电共振和强烈的自然共振现象,当样品厚度为1.9mm时,在17.5GHz处最佳反射损耗(RL)值为-29.6dB,且在此厚度下,超过-10dB的频宽几乎覆盖了Ku波段(12.4~18GHz);另外,厚度在8~10mm范围内,超过-10dB的频宽几乎覆盖了整个X波段(8~12GHz)。该体系优异的电磁波吸收性能来自于样品中的多重非线性介电共振、自然共振和良好的电磁匹配。     

退火对Fe/Al_2O_3纳米复合物微波吸收性能的影响

采用球磨法制备Fe/Al2O3纳米复合物,并在氩气保护下退火,研究了退火对Fe/Al2O3纳米复合物的微观结构、磁性和微波吸收性能的影响。结果表明,退火使样品的晶粒尺寸增大,缺陷减少,微观应力得到释放;同时,退火使Al2O3的缺陷发光峰强度明显减弱,398 nm和484 nm处的发光峰发生蓝移。厚度为7.7 mm的球磨样品,其反射损耗在15.5 GHz频率处达到最大值-11.4 dB。退火使样品的介电损耗和磁损耗均增大,电磁波吸收性能明显提高,厚度为6.4 mm时反射损耗在17 GHz频率处达到最大值-35.5 dB。     

退火对(NiCo)/TiO_2纳米复合材料吸波性能的影响

采用球磨法制备了由四方晶系结构的金红石TiO2和面心立方结构的NiCo组成的(NiCo)/TiO2纳米复合材料,并在500℃氩气氛围中对样品进行0.5h退火处理。应用X射线衍射仪、扫描电镜、振动样品磁强计及微波矢量网络分析仪对纳米复合材料的相组成、形貌、磁性和电磁参数进行了分析。与球磨态样品相比,退火样品NiCo的布拉格衍射峰明显变窄,表明晶粒尺寸增加,微观应力减小;与此同时饱和磁化强度增加,矫顽力减小。制备态样品呈现明显的介电共振及磁共振行为,退火导致样品在12~16GHz内的界面极化和极化损耗显著加强,使样品在厚度为8mm时,最大损耗由-6.4dB降至-14.8dB。同时,退火样品在2.6和5.3GHz处的自然共振及10.5,13和15.6GHz处的交换共振明显增强。     

退火对Ni/TiO_2纳米复合材料吸波性能的影响

采用机械化学法制备了Ni/TiO2纳米复合材料,制备态样品由六角形结构的金红石TiO2和面心立方结构的Ni组成。退火使样品晶格缺陷和内应力减少,Ni晶粒尺寸和饱和磁化强度明显增大。退火后,TiO2的本征发光峰、自由激子及束缚激子引起的发光峰都发生红移,其原因是能带结构的畸变。制备态样品在15 GHz产生强烈的非线性介电共振,并呈现明显的Cole-Cole半圆。当吸收厚度为8 mm时,在14-16 GHz范围内的反射损耗值(RL)都超过了-10 dB,且在15 GHz处出现最优RL值-32 dB。退火使制备态样品在2.8和5.2 GHz处的自然共振明显加强,2-6 GHz范围的吸波能显著提高。     

AMESim液压仿真技术及其在液压缸性能分析中的应用

在AEMSim仿真环境下，运用该软件内置的液压库、机械库以及相关模型库，构建液压缸的位置控制系统模型，通过调节仿真模型中各个部件的参数对液压缸活塞杆的位移进行仿真分析，绘制液压缸活塞杆的实际输出位移与期望位移和两者之差的仿真结果。结果表明：当增益4为250时，输出的位移与预期设置的位移之间的稳态误差是符合要求的，但动态跟踪误差超过了预期设定的范围，即超过了0.015 m；当增益4调整为500时，虽然动态跟踪误差满足要求，但稳态误差超标，超过了0.000 5 m。所以增益值不是越大越好，而应该根据要得到的精度和具体要求进行实时调整，进而通过获得最佳的增益值来获得最佳的输出。研究结果为液压系统设计、后续评估及测试提供了参考。