ZTC4筒形件温成形扩口数值模拟

对铸造Ti-6Al-4V筒形件温成形扩口成形工艺进行了数值模拟分析,得出了优化的工艺参数,并对凸模锥角进行了优化模拟,得出了合适的锥角。     

ZTC4筒形件温成形扩口数值模拟

对铸造Ti-6Al-4V筒形件温成形扩口成形工艺进行了数值模拟分析，得出了优化的工艺参数，并对凸模锥角进行了优化模拟，得出了合适的锥角。     

塑性工艺参数对ZTC4钛合金应力-应变和组织的影响

采用不同的塑性工艺参数对铸造Ti-6Al-4V(ZTC4)进行等温变形分析,得出变形应力-应变规律和变形后的内部组织规律;对ZTC4钛合金的原始组织进行了分析,得出原始组织形态的影响规律。     

旋压设备及工艺技术的应用与发展

介绍了旋压设备及工艺的分类、旋压技术的研究现状,重点阐述了几种成型旋压机和成形产品,对今后研究的发展方向进行了探讨。旋压工艺作为塑性加工的一个重要分支,具有柔性好、成本低等优点,适合加工多种金属材料,是一种经济、快速成形薄壁回转体零件的方法。不仅在兵器、航空、航天、民用等金属精密加工技术领域占有重要地位,而且在化工、机械制造、电子及轻工业等领域也得到了广泛应用。     

一种大口径战斗部分步压装药有限元模拟与实验

为提高大口径弹药分步压装药效率,对某大口径战斗部分步压装药进行有限元模拟与实验。根据分步压装特点制定针对某大口径战斗部的分步压装工艺流程,采用ANSYS有限元模拟方法分析装药过程中弹壁与导爆管与变形受力情况,开展工艺试验制定工艺参数,采用相应的工艺参数进行大口径战斗部分步压装高能炸药。结果表明,装填结果完全满足××大口径战斗部的装药质量要求。     

弹箭战斗部分步压装工艺技术先进性分析

分步压装工艺是一种先进的装药技术,能够装填高能炸药,装药平均密度可达到1．70g／cm^3。该技术综合了螺旋装药与油压机压装的优点,并广泛应用于大口径榴弹系列产品、火箭弹、导弹等战斗部装药。分步压装药与传统的油压机压力装药相比,具有压药过程安全、高效,相对密度高且密度均匀,具备柔性制造能力,应用广泛等先进性。分步压装药技术填补了国内弹药生产中该领域的空白,满足了我国高能固态炸药连续装药需要,实现了我国弹箭装药生产的低成本、高效率。     

基于分布压装工艺技术的新型装药设备

分步压装药机主机由机械、电气、气动、液压、润滑等功能系统组成。辅助部分包括随机配备液压补充系统和根据需要配套的弹体传输装置、操作维修平台、电视监视系统等。该分步压装药机综合了螺旋装药和压力装药的优点，以测绘引进设备为基础进行设计制造。其装药过程通过每次少剂量装散药剂，随装随压，“装-压-装-压”交替连续完成全战斗部的药剂装填，在冲压头附近形成薄层密实区，冲头下面的散装药被压实，冲头也随装药面的升高而自动上移，直至弹丸口部，随着冲压头不断运动最终形成药柱，装药过程完成。     

ZTC4变形速率和变形温度的研究

对铸造Ti-6Al-4V的原始组织进行了分析,得出原始组织形态的影响规律;相同的试样在相同的变形度、不同变形速率和不同变形温度的进行等温压缩变形,研究了其变性形后的内部组织并得出规律.     

大型薄壁筒形件对轮旋压成形数值模拟及成形精度分析

为了研究对轮旋压成形机理,突破对轮旋压成形精度控制技术,采用有限元方法分析了道次减薄率、进给比、旋轮成形角以及内旋轮圆角半径等工艺参数对旋压件圆度、直线度及壁厚差的影响。结果显示:当道次减薄率Ψt=20%~30%、进给比f=1.5~2.0 mm·r-1、旋轮成形角αρ=25°、内旋轮圆角半径rρ内=10 mm时,旋压件成形精度最高。同时,分析了在总压下量为9 mm时,内、外旋轮在不同压下量下对成形精度的影响。结果表明:当外旋轮压下量为5 mm、内旋轮压下量为4 mm时,旋压件精度最高。最后,通过工艺实验验证了有限元仿真结果的准确性,结果显示两者偏差小于15%。